Задать вопрос

Ваше имя

Ваша электронная почта

Ваш вопрос

Технические условия размещения и крепления грузов в вагонах и контейнерах

Наверх

Скачать полную версию

Технические условия размещения и крепления грузов в вагонах и контейнерах

(утв. Министерством путей сообщения РФ 27 мая 2003 г. N ЦМ-943)

Глава 1.

Требования к размещению и креплению грузов в вагонах и контейнерах

1. Общие положения

1.1. Настоящие Технические условия размещения и крепления грузов в вагонах и контейнерах (далее - "ТУ") устанавливают порядок и условия размещения и крепления грузов в универсальных четырехосных вагонах (полувагоны, платформы) и в контейнерах при железнодорожных перевозках по территории Российской Федерации по железнодорожным путям, имеющим ширину колеи 1520 мм со скоростью движения до 100 км/ч включительно.

1.2. Размещение и крепление грузов, не предусмотренные настоящими ТУ, должны выполняться в соответствии со способами, установленными местными техническими условиями размещения и крепления грузов (далее - МТУ), согласно положениям, предусмотренным в пунктах 7.1, 7.2 настоящей главы.

Размещение и крепление грузов способами, не разработанными ТУ и МТУ, должны выполняться в соответствии со способами, установленными непредусмотренными техническими условиями (далее - НТУ) согласно положениям пункта 7.3 настоящей главы.

1.3. При наличии в настоящих ТУ особых требований в отношении отдельных грузов либо их типоразмеров, отличных от общих требований настоящей главы, необходимо руководствоваться положениями соответствующих глав настоящих ТУ.

1.4. Разработка и экспериментальная проверка способов размещения и крепления опасных грузов должны выполняться с учетом требований разделов 7 и 12 настоящей главы. При этом экспериментальная проверка способов размещения и крепления опасных грузов должна проводиться на макетах или натурных образцах с безопасными (инертными) заменителями при условии соответствия (равенства) их массы и габаритных размеров.

1.5. Размещение и крепление грузов, которые по своей массе или габаритным размерам не соответствуют требованиям настоящей главы, следует осуществлять в соответствии с Инструкцией по перевозке негабаритных и тяжеловесных грузов на железных дорогах государств-участников СНГ, Латвийской Республики, Литовской Республики, Эстонской Республики (далее - инструкция).

1.6. Размещение и крепление новых кранов на железнодорожном ходу, перевозимых от заводов изготовителей, а также кранов такого типа, не бывших в употреблении, осуществляется в соответствии с инструкцией о порядке подготовки кранов в составе поездов, утвержденной производителем таких кранов по согласованию с МПС России.

Размещение и крепление съемного навесного оборудования бывших в употреблении кранов такого типа, а также закрепление поворотных выдвигающихся частей кранов, предъявляемых к перевозке без съемного навесного оборудования, осуществляется в соответствии с НТУ, утвержденными в установленном разделом 7 настоящей главы порядке.

1.7. Размещение и крепление грузов, поступающих от железнодорожной администраций других государств, должно соответствовать действующим на железнодорожном транспорте в Российской Федерации требованиям, если иное не установлено международными соглашениями, участником которых является Российская Федерация.

2. Габариты погрузки

2.1. Размещение на открытом железнодорожном подвижном составе грузов в зависимости от их размеров и крепления должно осуществляться в пределах габаритов погрузки. Виды габаритов погрузки и регионы их применения приведены в таблице 1.

Примечание. Зональный габарит погрузки не применяется при перевозке грузов назначением на железные дороги Азербайджана, Грузии, Армении, Украины (Львовская железная дорога).

Очертания габаритов погрузки приведены на рисунках 1-4. Значения расстояния В от точек очертания габаритов до вертикальной плоскости, проходящей через ось железнодорожного пути, в зависимости от высоты Н точки от уровня головки рельса (УГР) приведены в таблицах 2-4. Технические характеристики полувагонов и платформ приведены в приложении N 1 к настоящей главе.

 

 

 

Таблица 2 - Размеры основного габарита погрузки в миллиметрах

Н

В

Н

В

Н

В

380-3999

1625

4430

1292

4870

951

4000

1625

4440

1284

4880

944

4010

1617

4450

1276

4890

937

4020

1609

4460

1268

4900

930

4030

1601

4470

1260

4910

922

4040

1593

4480

1252

4920

915

4050

1585

4490

1245

4930

908

4060

1577

4500

1238

4940

901

4070

1569

4510

1230

4950

893

4080

1561

4520

1222

4960

885

4090

1554

4530

1214

4970

877

4100

1548

4540

1206

4980

869

4110

1540

4550

1198

4990

861

4120

1532

4560

1190

5000

853

4130

1524

4570

1183

5010

845

4140

1516

4580

1176

5020

837

4150

1509

4590

1169

5030

829

4160

1502

4600

1162

5040

821

4170

1495

4610

1154

5050

813

4180

1487

4620

1146

5060

805

4190

1479

4630

1138

5070

797

4200

1471

4640

1130

5080

789

4210

1463

4650

1122

5090

782

4220

1455

4660

1114

5100

775

4230

1447

4670

1106

5110

767

4240

1439

4680

1098

5120

759

4250

1431

4690

1091

5130

751

4260

1423

4700

1084

5140

743

4270

1415

4710

1076

5150

735

4280

1407

4720

1068

5160

727

4290

1400

4730

1060

5170

719

4300

1392

4740

1052

5180

711

4310

1385

4750

1044

5190

704

4320

1378

4760

1036

5200

697

4330

1371

4770

1028

5210

689

4340

1363

4780

1021

5220

681

4350

1355

4790

1014

5230

673

4360

1347

4800

1007

5240

665

4370

1339

4810

999

5250

657

4380

1331

4820

991

5260

649

4390

1323

4830

983

5270

641

4400

1316

4840

975

5280

634

4410

1308

4850

967

5290

627

4420

1300

4860

959

5300

620

Таблица 3 - Размеры льготного габарита погрузки в миллиметрах

Н

В

Н

В

Н

В

Н

В

380-1299

1625

3740

1655

4410

1332

4860

982

1300-1400

1700

3790

1654

4420

1324

4870

975

1452

1699

3844

1653

4430

1316

4880

967

1504

1698

3896

1652

4440

1308

4890

959

1556

1697

3948

1651

4450

1300

4900

951

1608

1696

4000

1650

4460

1293

4910

943

1660

1695

4010

1642

4470

1285

4920

936

1712

1694

4020

1634

4480

1277

4930

928

1764

1693

4030

1627

4490

1270

4940

920

1816

1692

4040

1619

4500

1262

4950

912

1868

1691

4050

1611

4510

1254

4960

905

1920

1690

4060

1603

4520

1246

4970

897

1972

1689

4070

1596

4530

1239

4980

889

2024

1688

4080

1588

4540

1231

4990

882

2076

1687

4090

1580

4550

1223

5000

873

2128

1686

4100

1572

4560

1215

5010

866

2180

1685

4110

1564

4570

1208

5020

858

2232

1684

4120

1557

4580

1200

5030

850

2284

1683

4130

1549

4590

1192

5040

842

2336

1682

4140

1541

4600

1184

5050

835

2388

1681

4150

1533

4610

1176

5060

827

2440

1680

4160

1526

4620

1168

5070

819

2492

1679

4170

1518

4630

1160

5080

811

2544

1678

4180

1510

4640

1153

5090

803

2596

1677

4190

1502

4650

1146

5100

795

2648

1676

4200

1495

4660

1137

5110

787

2700

1675

4210

1487

4670

1129

5120

779

2752

1674

4220

1479

4680

1122

5130

772

2804

1673

4230

1472

4690

1114

5140

764

2856

1672

4240

1464

4700

1106

5150

756

2908

1671

4250

1456

4710

1098

5160

748

2960

1670

4260

1448

4720

1090

5170

741

3012

1669

4270

1441

4730

1083

5180

733

3064

1668

4280

1433

4740

1075

5190

725

3116

1667

4290

1425

4750

1067

5200

717

3168

1666

4300

1417

4760

1060

5210

709

3220

1665

4310

1409

4770

1052

5220

702

3272

1664

4320

1402

4780

1044

5230

694

3324

1663

4330

1394

4790

1036

5240

686

3376

1662

4340

1386

4800

1029

5250

678

3428

1661

4350

1378

4810

1021

5260

671

3480

1660

4360

1371

4820

1013

5270

663

3532

1659

4370

1363

4830

1006

5280

655

3584

1658

4380

1355

4840

998

5290

647

3636

1657

4390

1348

4850

990

5300

640

3688

1656

4400

1339

       

Таблица 4 - Размеры зонального габарита погрузки в миллиметрах

Н

В

Н

В

Н

В

380-4000

1625

4440

1534

4880

1343

4010

1623

4450

1532

4890

1336

4020

1621

4460

1530

4900

1328

4030

1619

4470

1528

4910

1320

4040

1617

4480

1526

4920

1313

4050

1615

4490

1524

4930

1305

4060

1613

4500

1521

4940

1298

4070

1611

4510

1519

4950

1290

4080

1608

4520

1517

4960

1282

4090

1606

4530

1515

4970

1275

4100

1604

4540

1513

4980

1267

4110

1602

4550

1511

4990

1260

4120

1600

4560

1509

5000

1252

4130

1598

4570

1507

5010

1244

4140

1596

4580

1505

5020

1237

4150

1594

4590

1503

5030

1229

4160

1592

4600

1501

5040

1222

4170

1590

4610

1499

5050

1214

4180

1588

4620

1497

5060

1206

4190

1586

4630

1495

5070

1199

4200

1584

4640

1492

5080

1191

4210

1582

4650

1490

5090

1184

4220

1579

4660

1488

5100

1176

4230

1577

4670

1486

5110

1168

4240

1575

4680

1484

5120

1161

4250

1573

4690

1482

5130

1153

4260

1571

4700

1480

5140

1146

4270

1569

4710

1472

5150

1138

4280

1567

4720

1465

5160

1130

4290

1565

4730

1457

5170

1123

4300

1563

4740

1450

5180

1115

4310

1561

4750

1442

5190

1108

4320

1559

4760

1434

5200

1100

4330

1557

4770

1427

5210

1052

4340

1555

4780

1419

5220

1004

4350

1553

4790

1412

5230

956

4360

1550

4800

1404

5240

908

4370

1548

4810

1396

5250

860

4380

1546

4820

1389

5260

812

4390

1544

4830

1381

5270

764

4400

1542

4840

1374

5280

716

4410

1540

4850

1366

5290

668

4420

1538

4860

1358

5300

620

4430

1536

4870

1370

   

2.2. В перевозочных документах на груз, погруженный в пределах льготного или зонального габаритов погрузки, должны быть сделаны отметки соответственно "Льготный габарит" или "Зональный габарит":

- в оригинале транспортной железнодорожной накладной (далее по тексту - накладная) в графе "Место для особых отметок и штемпелей" - грузоотправителем;

- в вагонном листе в графе "Место для отметок" - уполномоченным перевозчиком лицом (в случае, когда перевозчик является одновременно владельцем инфраструктуры,

- уполномоченным работником железнодорожной станции отправления).

2.3. Груз, погруженный на одиночный универсальный вагон либо на сцеп из двух универсальных вагонов, является габаритным, если он ни одной своей частью, включая упаковку и крепление, не выходит за пределы основного габарита погрузки, и расстояние от поперечной плоскости симметрии вагона (либо сцепа) до конца груза (с одной либо с обеих сторон), включая упаковку и крепление, не превышает значений, указанных в таблице 5. Проверка габаритности груза должна производиться при условии нахождения вагона на прямом горизонтальном участке пути и совмещения продольной вертикальной плоскости симметрии вагона с осью железнодорожного пути. Для грузов, длина либо размещение которых не соответствует ограничениям таблицы 5, допускаемая ширина по условию вписывания в основной габарит погрузки при прохождении кривых участков пути определяется по методике, приведенной в разделе 11 настоящей главы.

Таблица 5

в миллиметрах

Тип вагона или

База*

Наибольшее расстояние от середины   вагона или сцепа до

 

конца груза

 

сцепа

     

вагона

сцепа

   
     

Платформа

9720

-

8810

 

14720

-

11200

 
   

Сцеп из   2-х

9720

14620

11100

 

платформ

 
       

Полувагон

8650

-

8225

 

* Базой вагона (или сцепа) называется расстояние между направляющими сечениями, за которые принимаются:- у одиночного вагона - расстояние между вертикальными осями подпятников тележек;- у сцепа вагонов при размещении груза с опиранием на два вагона - расстояние между серединами опор, на которые опирается груз.

3. Подготовка вагонов, контейнеров к погрузке

3.1. Перед погрузкой пол вагона, опорные поверхности груза, подкладок, прокладок, упорных и распорных брусков, а также поверхности груза в местах контакта с обвязками и растяжками должны быть дополнительно очищены отправителем от снега, льда и грязи. В зимнее время грузоотправитель должен посыпать пол вагона и поверхности подкладок в местах опирания груза тонким слоем (1-2 мм) чистого сухого песка.

3.2. Разгрузочные люки полувагонов должны быть закрыты и заперты на запоры. Если размещение груза производится в пределах погрузочной длины и ширины кузова, торцовые борта платформ, торцовые двери полувагонов должны быть закрыты и заперты на запоры, клиновые запоры бортов платформ осажены вниз до упора за исключением случаев, когда технология погрузки предполагает использование открытых бортов, дверей.

3.3. Перед погрузкой грузов, длина которых превышает длину пола платформы, полувагона, торцовые борта платформы должны быть откинуты на кронштейны, а двери полувагона - открыты и закреплены.

3.4. С целью исключения опирания груза на откинутые торцовые борта платформы груз должен быть размещен на подкладках.

3.5. Перед погрузкой грузов, ширина которых превышает ширину пола платформы, все секции боковых продольных платформы или некоторые из них должны быть грузоотправителем открыты и закреплены за кольца, имеющиеся на продольных балках рамы платформы. В случае отсутствия колец противоположные секции бортов должны быть грузоотправителем скреплены увязкой из проволоки диаметром не менее 4 мм в две нити, которая пропускается под боковыми и хребтовыми балками. В случаях, когда опущенные борта закрывают трафаретный номер платформы, он должен быть нанесен несмываемой белой краской на левых крайних секциях опущенных продольных бортов. Секции продольных бортов платформ сцепа также должны быть открыты, если они препятствуют естественному поперечному смещению груза при движении вагонов в криволинейных участках пути.

3.6. Для погрузки длинномерного груза формируется сцеп из двух и более вагонов в соответствии с требованиями раздела 11 настоящей главы.

3.7. Для предотвращения разъединения вагонов сцепа при маневровых работах, в пути следования рукоятки расцепных рычагов должны быть закреплены к кронштейнам проволокой, а на боковых бортах вагонов с обеих сторон должна быть нанесена несмываемой краской надпись "Сцеп не разъединять".

3.8. Подготовка контейнеров к погрузке осуществляется в соответствии с требованиями главы 12 настоящих ТУ.

4. Средства крепления грузов в вагонах

Для крепления грузов в вагонах применяются растяжки, обвязки, стяжки (в том числе многозвенные), увязки, деревянные стойки, бруски и щиты, упорные башмаки, "шпоры", каркасы, кассеты, пирамиды, ложементы, турникетные устройства. Средства крепления могут быть одноразового и многоразового использования (многооборотные).

Общие технические требования к многооборотным средствам крепления и порядку их эксплуатации приведены в приложении 2 к настоящей главе. Качество и надежность многооборотных средств крепления обеспечивается стороной, осуществляющей отправку груза (грузоотправителем ). При оформлении перевозочных документов железнодорожная станция может запросить у грузоотправителя акт периодического освидетельствования многооборотного крепежного устройства, подтверждающий его пригодность к использованию.

При установке элементов крепления и крепежных устройств используются стандартные крепежные изделия, например, болты, шпильки, гвозди, строительные скобы.

4.1. Растяжка - средство крепления, закрепляемое одним концом за увязочное устройство на грузе, другим - за специально предназначенное для этого увязочное устройство на кузове вагона. Обвязка - средство крепления, охватывающее груз и закрепляемое обоими концами за увязочные устройства на кузове вагона. Стяжка - средство крепления, предназначенное для соединения между собой и натяжения других средств крепления (как правило, растяжек, обвязок, стоек). Увязка - средство крепления, предназначенное для объединения отдельных единиц груза в одно грузовое место.

4.2. Для изготовления растяжек, обвязок, стяжек, увязок используют следующие материалы:

- стальная проволока по ГОСТ 3282 в термообработанном (отжиг) состоянии круглого сечения (ГОСТ 2590), квадратного сечения (ГОСТ 2591);

- прокат или полоса стали (ГОСТ 103);

- стальные цепи, тросы.

4.3. Использование для изготовления растяжек, обвязок, стяжек, увязок иных материалов допускается по согласованию с МПС России при условии подтверждения их надежности в порядке, предусмотренном для разработки ТУ и МТУ (раздел 7 настоящей главы).

Диаметр сечения круглого проката должен быть не менее 5 мм; площадь поперечного сечения некруглого проката должна быть не менее 20 кв.мм. На поверхности проката не должно быть механических повреждений, трещин, перекруток, расслоений, задиров.

4.4. Для крепления растяжек и обвязок в вагонах используются:

- на платформах (рисунок 5): боковые и торцовые стоечные скобы; опорные кронштейны на концевой балке; напольные увязочные устройства (при наличии); боковые скобы на платформах для крупнотоннажных контейнеров и колесной техники;

- в полувагонах (рисунок 6): нижние увязочные устройства (косынки), средние увязочные устройства , находящиеся на стойках боковых стен на высоте 1100-1200 мм от пола; верхние увязочные устройства в виде скоб внутри и снаружи верхней обвязки кузова.

4.4.1. Не допускается крепление растяжек и обвязок к другим деталям кузова вагона, в том числе к скобам, предназначенных для крепления стоек внутри кузова вагона, к увязочным кольцам, расположенным на верхней обвязке полувагона, а также кольцам на наружной поверхности секций бортов платформ.

4.4.2. Допускается использовать составные (из нескольких составных частей) проволочные, полосовые или комбинированные растяжки и обвязки. Прочность соединительных элементов таких растяжек и обвязок должна быть не ниже прочности составных частей растяжки, обвязки.

4.4.3. Допускается концы растяжек выполненных из цельного стального стержня и полосы, крепить к грузу при помощи сварки или болтовых соединений. Надежность таких соединений обеспечивается грузоотправителем.

4.4.4. Обвязки на платформах закрепляют за две противоположные стоечные скобы.

4.5. Растяжки, обвязки формируют на вагоне следующими способами.

4.5.1. Способ 1. Растяжка , обвязка выполняется из одной непрерывной нити проволоки. Один конец проволоки (рисунок 7) обводят два раза вокруг увязочного устройства вагона (груза) и закручивают не менее двух раз вокруг нити. Другой конец проволоки пропускают через увязочные устройства последовательно на грузе и вагоне, формируя растяжку, обвязку с необходимым числом нитей. Конец проволоки заделывают на увязочном устройстве вагона (или груза) порядком, указанным выше, обводя его вокруг половинного количества нитей растяжки, обвязки. Концы проволоки для заделки должны быть длиной не менее 500 мм. Направление обвода концов нитей при заделке должно быть таким, чтобы при последующем

скручивании растяжки их заделка не ослаблялась. Нити растяжки, обвязки скручивают ломиком или другим приспособлением до натяжения.

4.5.2. Способ 2. Растяжка, обвязка изготавливается из одной непрерывной нити проволоки. Нить пропускают через увязочное устройство вагона (груза) и перегибают на нем, образовывая прядь из двух равных по длине нитей (рисунок 8). Далее прядь заводят в увязочные устройства последовательно груза и вагона, формируя растяжку, обвязку с необходимым числом нитей. Конец пряди обводят два раза вокруг увязочного устройства вагона (груза), затем концы проволоки - по отдельности вокруг половинного количества нитей растяжки, обвязки. Требования к заделке концов и скручиванию растяжки, обвязки аналогичны способу 1.

4.5.3. Способ 3. Растяжку, обвязку формируют из пряди, состоящей из двух непрерывных нитей проволоки (рисунок 9). Прядь пропускают через увязочное устройство вагона (груза) и перегибают, оставляя концы для заделки длиной не менее 500 мм, один из которых закручивают не менее двух раз вокруг пряди. После формирования растяжки, каждый конец пряди по отдельности закручивают аналогичным порядком вокруг разных прядей.

4.5.4. Установка проволочных растяжек, обвязок, способами, отличными от описанных в 4.5.1-4.5.3, допускается по согласованию с МПС России при условии подтверждения их надежности в порядке, предусмотренном для разработки МТУ.

4.6. Скручивание растяжки, стяжки, обвязки между грузом и увязочным устройством вагона должно быть равномерным по всей длине.

Допускается при длине растяжки, стяжки, ветвей обвязки более 1,5 м скручивать ее в двух

местах, не допуская раскручивания скрученного ранее участка.

Обвязки необходимо скручивать не менее чем в двух местах - на противоположных ветвях.

В растяжках, обвязках, имеющих перегибы ветвей на грузе, необходимо дополнительно скручивать участки между перегибами длиной более 300 мм (рисунок 10).

При скручивании приспособление для скручивания должно устанавливаться в середине скручиваемого участка (между увязочными устройством вагона и груза, между увязочным устройством вагона и перегибом на грузе, местами перегиба на грузе).

4.7. При расчете растяжек, обвязок, стяжек, увязок число нитей проволоки и, соответственно, рабочее сечение и несущая способность определяются без учета концов заделки (рисунок 11). Число нитей в этих средствах крепления должно быть четным.

4.8. Не допускается формировать на вагоне растяжки, обвязки, увязки, стяжки числом нитей более 8 при диаметре проволоки   мм.

4.9. Не допускается касание между собой растяжек, обвязок при закреплении груза, имеющего возможность упругих колебаний относительно вагона, например, обрессоренного.

4.10. Растяжки, обвязки, выполненные из прутка или из полосовой стали с натяжными устройствами, не должны касаться закрытого борта платформы. Если при закрытом борте этого избежать невозможно, борт должен быть опущен.

4.11. Не допускается опирание растяжек, обвязок из проволоки на борт платформы, если угол между растяжкой и вертикальной плоскостью в точке касания с бортом платформы составляет более 15° (рисунок 12). При невозможности выполнить это условие, растяжки и обвязки пропускают под боковыми бортами (рисунок 12 б), или борта платформы должны быть опущены (рисунок 12 в).

4.12. Растяжки следует располагать таким образом, чтобы угол между растяжкой и полом и угол между проекцией растяжки на пол вагона и продольной осью вагона составляли не более 45° (рисунок 13).

В случаях, когда из-за конструктивных особенностей груза либо условий его размещения такая установка растяжек невозможна, допускается увеличение углов наклона растяжек с одновременным увеличением числа нитей проволоки в растяжках в соответствии с таблицей 6.

Таблица 6 - Увеличение числа нитей в растяжках из проволоки диаметром 6 мм и 7 мм при увеличении угла наклона растяжек

     

Число нитей растяжки

   

Величина угла между проекцией   растяжки на пол

Угол между проекцией растяжки на пол

 
 

вагона и растяжкой, градус

   

вагона и продольной осью вагона, градус

     
 

46-

 

51-

56-

61-

66-

71-

76-

 
       
   

50

 

55

60

65

70

75

80

 
 

2/2

4/2

 

4/2

4/4

4/4

6/4

6/6

8/6

 

46-50

4/2

4/2

 

4/2

4/4

4/4

6/4

6/6

-/8

 

51-55

4/2

4/2

 

4/4

4/4

6/4

6/4

8/6

-/8

 

56-60

4/4

4/4

 

4/4

4/4

6/4

6/6

8/6

-

 

61-65

4/4

4/4

 

6/4

6/4

6/4

8/6

-/8

-

 

66-70

6/4

6/4

 

6/4

6/6

8/6

-/8

-

-

 

71-75

6/6

6/6

 

8/6

8/6

-/8

-

-

-

 

76-80

8/6

-/8

 

-/8

-

-

-

-

-

 

Примечания. 1. Дробные значения угла округляются до ближайшего большего целого значения.

2. В числителе - число нитей проволоки диаметром 6 мм, в знаменателе - диаметром 7 мм.

4.13. Допускается применение проволочных средств крепления с заменой предусмотренного диаметра проволоки другим при условии обеспечения равнопрочности элемента крепления.

В таких случаях параметры средства крепления должны определяться в соответствии с

таблицами 6 и 21 с учетом требований п. 4.7 и 4.8 настоящей главы.

4.14. Стяжку (рисунок 14) формируют из непрерывной нити проволоки. Прочность стяжки должна быть не менее прочности соединяемых составных частей элемента крепления.

4.15. Увязку формируют из непрерывной нити проволоки. Количество нитей проволоки в увязке определяют расчетным или экспериментальным путем. Скручивание нитей проволоки в увязке производят не менее чем в двух местах до натяжения, не допуская раскручивания скрученного ранее участка. Способ заделки концов проволоки в увязках аналогичен способу заделки концов проволоки в стяжках.

4.16. Подкладки и прокладки изготавливаются из пиломатериалов не ниже третьего сорта в соответствии с ГОСТ 8486 и ГОСТ 2695. Применение березы, осины, липы и ольхи допускается только для изготовления подкладок и прокладок, работающих только на сжатие, к которым не крепятся упорные, распорные бруски и другие элементы крепления. Не допускается применение этих пород древесины, а также сухостойной древесины всех пород для изготовления упорных и распорных брусков.

Допускается изготовление подкладок и прокладок из металла различных профилей, железобетона и других материалов, если это не приводит к повреждению груза.

Подкладки и прокладки применяют для увеличения площади опирания груза на пол вагона, предохранения штабеля груза от развала, обеспечения возможности механизированной погрузки и выгрузки грузов , предохранения опорной поверхности груза и (или) вагона от повреждения, а также для крепления распорных и упорных брусков . В случаях, когда указанные условия обеспечиваются без применения прокладок, их установка не обязательна.

Высота подкладок, прокладок должна быть не менее 25 мм. Ширина подкладок, прокладок должна быть не менее 80 мм (если иное не оговорено конкретными техническими условиями размещения и крепления груза), при этом отношение ширины к высоте должно быть не менее 1,5. Длина подкладок, укладываемых поперек вагона, должна быть равна ширине кузова, а прокладок - не менее ширины груза. Поперечные прокладки, применяемые для разделения штабелей груза , укладывают одна над другой на расстоянии не менее 500 мм от концов груза и не менее 300 мм от боковых стоек.

Допускается подкладки и прокладки изготавливать составными по высоте, ширине из двух частей, по длине - из нескольких частей (рисунок 15). Стыкование подкладок по длине допускается только на хребтовой балке (для поперечных подкладок) либо на поперечных балках (для продольных подкладок ). Толщина составных частей подкладок, прокладок в месте соединения должна быть не менее 35 мм. Размеры общего поперечного сечения составных подкладок, прокладок должны удовлетворять требованиям для монолитных подкладок и прокладок.

Высота составных частей подкладок и прокладок, составных по ширине и по длине, должна быть одинаковой по всей длине.

В случаях, когда способ размещения и крепления груза предусматривает крепление подкладок к полу вагона, крепление частей подкладок должно производиться в следующем порядке.

Подкладки, составные по высоте. Нижнюю часть подкладки прибивают к полу необходимым количеством гвоздей, аналогичным образом прибивают верхнюю часть к нижней. Допускается части подкладки прибивать к полу необходимым количеством гвоздей, проходящих через обе части подкладки.

Подкладки, составные по ширине и составные по длине. Составные части соединяют между собой гвоздями, болтами, скобами в количестве, обеспечивающем их неподвижность друг относительно друга при укладке на вагоне. Каждую часть подкладки прибивают к полу гвоздями, количество которых должно составлять не менее 75% количества, необходимого для крепления подкладки.

4.17. Стойки деревянные окоренные и неокоренные, применяемые для бокового и торцового ограждений штабельных грузов , изготавливают из круглых лесоматериалов либо из пиломатериалов с прямыми волокнами в соответствии с ГОСТ 8486 и ГОСТ 2695. Толщина стоек из круглого лесоматериала должен быть 120 -140 мм в нижнем отрубе и не менее 90 мм в верхнем. Сечение стоек из пиломатериалов должно быть не менее

90х120 мм.

Толщина стоек, устанавливаемых в полувагон, должна быть не менее 100 мм на уровне верхнего обвязочного пояса полувагона. Боковые стойки должны устанавливаться следующими способами:

Способ 1. Стойку устанавливают на пол полувагона , пропуская ее через лесную скобу, и крепят к нижнему увязочному устройству увязкой из проволоки диаметром не менее 5 мм в две нити (рисунок 16 а).

Способ 2. Стойку устанавливают на пол полувагона вплотную к лесной скобе и нижнему увязочному устройству и крепят к ним увязками из проволоки диаметром не менее 5 мм в две нити (рисунок 16 б).

Способ 3. В полувагонах, оборудованных лесными скобами, развернутыми под углом 30°, стойку в наклонном положении вставляют в лесную скобу и устанавливают вертикально; нижний конец стойки устанавливают вплотную к нижнему увязочному устройству и крепят к нему увязкой из проволоки диаметром не менее 5 мм в две нити (рисунок 16 в).

Высота боковых стоек над уровнем верхнего обвязочного бруса полувагона должна быть не более:

а) при погрузке в пределах основного габарита погрузки:

- 900 мм - при высоте бортов 1880 мм;

- 700 мм - при высоте бортов 2060 мм;

б) при погрузке в пределах зонального габарита погрузки:

- 1466 мм - при высоте бортов 1880 мм;

- 1266 мм - при высоте бортов 2060 мм.

На железнодорожных платформах стойки устанавливают в предназначенные для этого боковые и торцовые стоечные скобы. Стойки из круглых лесоматериалов устанавливают комлем вниз. Нижний конец стойки должен быть затесан по внутренним размерам скобы. Стойка должна выступать за нижнюю кромку скобы на 100-200 мм . Зазор между стойкой и скобой допускается только со стороны боковой балки платформы не более 15 мм на уровне нижней кромки скобы. В этом случае стойка должна быть дополнительно закреплена клином (рисунок 17). Клин должен быть плотно забит снизу и закреплен к стойке двумя гвоздями длиной 80-90 мм.

Короткие стойки устанавливают для увеличения несущей способности бортов платформы. Высота коротких стоек от уровня пола платформы должна быть больше высоты подкрепляемого борта не менее чем на 100 мм. Высокие стойки применяют для ограждения груза, имеющего высоту погрузки, значительно превышающую высоту бортов платформы.

Для увеличения несущей способности крепления противоположные стойки соединяют стяжками в верхней, а при необходимости - в верхней и средней по высоте частях (рисунок

18).

Скрепление коротких стоек и верхнее скрепление высоких стоек должно быть выполнено таким образом, чтобы расстояние от стяжки до поверхности груза составляло 50-100 мм, расстояние от стяжки до верхнего обреза стоек - не менее 100 мм. Среднее крепление высоких стоек должно быть выполнено так, чтобы стяжка не касалась груза.

4.18. Упорные и распорные бруски, распорные рамы применяют для закрепления грузов от поступательных перемещений вдоль и поперек вагона, а также для передачи инерционных усилий от груза на элементы кузова вагона (боковые и торцовые борта платформ, торцовый порожек, угловые стойки, нижние обвязки кузова полувагона).

Бруски должны быть изготовлены из пиломатериалов хвойных пород не ниже третьего сорта в соответствии с ГОСТ 8486. Допускается использование в качестве упорных и распорных брусков и рам изделий из других материалов, прочность которых подтверждена соответствующими нормативными документами (ГОСТ, ТУ). Параметры деревянных брусков и рам принимаются в соответствии с нормативами настоящей главы ; параметры брусков и рам из других материалов должны определяться расчетным путем с последующей экспериментальной проверкой.

Деревянные элементы распорных рам соединяют гвоздями, строительными скобами, накладками, другими крепежными изделиями.

Высота упорных и распорных брусков должна быть не менее 50 мм. Типовые схемы установки упорных и распорных брусков показаны на рисунке 19.

4.19. Для крепления деревянных подкладок, упорных, распорных брусков и рам к деревянному настилу полу вагона, к закрепляемому грузу, а также для соединения между собой деревянных элементов крепления применяют гвозди по ГОСТ 283, размеры которых приведены в таблице 7.

Таблица 7 - Допускаемые размеры применяемых гвоздей

Диаметр гвоздя, мм

Длина гвоздя, мм

Диаметр шляпки гвоздя, мм

4,0

100_120

7,5

5,0

120_150

9,0

6,0

150_200

11,0

8,0

250

14,0

Допускается замена гвоздей одного диаметра соответствующим количеством гвоздей другого диаметра (таблица 8) при условии соблюдения требований к их длине.

Таблица 8 - Взаимозаменяемость гвоздей различных диаметров

 

Диаметр   гвоздя, мм

 
 

6,0

4,0

5,0

8,0

 
 

2

5

3

2

 
 

3

7

5

2

 

Эквивалентное количество гвоздей в зависимости от их диаметра

4

9

6

3

 

5

12

8

3

 
 

6

14

9

4

 
 

7

16

10

4

 
 

8

18

12

5

 
 

9

20

13

5

 
 

10

23

15

6

 

Схемы размещения гвоздей при креплении деревянных элементов крепления к полу вагона приведены на рисунке 20.

Минимально допускаемые расстояния между гвоздями, а также между гвоздями и кромками элементов в зависимости от толщины элементов приведены в таблице 9.

Таблица 9

Обозначение расстояния

Минимальные допускаемые расстояния в зависимости от

 
 

толщины элемента, мм

 

(рисунок 20)

   
   

>50

 
       
 

125

 

90

 
 

30

 

30

 
 

30

 

30

 
 

90

 

90

 

Общее количество гвоздей для крепления средств крепления (либо их частей) к полу вагона определяется в соответствии с разделом 10 настоящей главы.

При закреплении средств крепления (либо их частей) к полу вагона гвозди должны быть забиты перпендикулярно полу вагона. Изгиб стержня гвоздя не допускается. Длина гвоздей должна быть на 50-60 мм больше высоты деталей крепления.

Не допускается образование трещин в элементах крепления при прибивании их гвоздями. В необходимых случаях перед забивкой гвоздей под них должны быть просверлены отверстия.

Гвозди, забитые в щели между досками пола платформы, не учитываются в общем количестве используемых для крепления гвоздей.

4.20. Допускается использование металлических скоб и костылей для крепления груза к деревянным элементам крепления и соединения этих элементов между собой, если это не приводит к образованию в них трещин.

4.21. Усилия затяжки болтов, шпилек, винтов, используемых для крепления грузов, должны рассчитываться с учетом возможности одновременного приложения растягивающих и изгибающих нагрузок.

Для предотвращения ослабления резьбовых соединений должны применяться стопорные шайбы, контргайки, шплинты, сварка или расклепка резьбы.

4.22. Допускается для соединения деталей крепления между собой и с грузом применять электросварку. Надежность сварных соединений обеспечивается грузоотправителем. При выполнении сварочных работ должны быть обеспечены меры безопасности, предусмотренные соответствующими правилами и инструкциями. Средство крепления (груз), на котором выполняется сварка, должно быть заземлено отдельным проводом, при этом не допускается использовать элементы конструкции вагона в качестве заземляющего устройства.

5. Подготовка грузов к перевозке, требования к погрузке и выгрузке

5.1. Предъявляемый к перевозке груз должен быть подготовлен к перевозке таким образом, чтобы в процессе перевозки были обеспечены безопасность движения поездов, сохранность груза, вагонов и контейнеров. С этой целью грузоотправителем должны быть обеспечены:

прочность узлов и деталей груза, предназначенных для установки средств крепления. При необходимости груз должен быть оборудован приспособлениями для его крепления;

надежное закрепление груза внутри упаковки;

подготовка автотракторной техники и сельскохозяйственных машин к перевозке в порядке, установленном соответствующими правилами перевозок железнодорожным транспортом;

перед погрузкой грузов, содержащих мелкие фракции, дополнительные меры по уплотнению зазоров кузова вагона, поверхность груза после погрузки на открытый подвижной состав

должна быть разровнена, а при необходимости и уплотнена.

5.2. В целях обеспечения сохранности вагонного парка грузоотправители и грузополучатели должны соблюдать требования ГОСТ 22235, в том числе:

навалочные грузы, разгрузка которых предусматривается через разгрузочные люки полувагона, должны иметь размер отдельных кусков в любом измерении не более 400 мм;

перед погрузкой или выгрузкой путем бокового заезда или съезда груза борта платформы должны быть опущены, а после окончания погрузки или выгрузки - подняты и закреплены клиновыми запорами;

при погрузке и выгрузке автомобилей, тракторов и других колесных и тяжеловесных грузов должны применяться переходные мостики и другие приспособления, предохраняющие от повреждения борта платформ;

при погрузке или выгрузке груза накатом с использованием слег они должны опираться на пол платформы или верхнюю обвязку кузова полувагона.

5.3. При погрузочно-выгрузочных операциях не допускается:

открывать и закрывать разгрузочные люки полувагонов с использованием тракторов, погрузчиков, лебедок, кранов и другой техники, не согласованной федеральным органом исполнительной власти на железнодорожном транспорте для выполнения данных операций;

выполнять на полу платформ разворот самоходом технических средств на гусеничном ходу без предварительной защиты пола от повреждения;

опускать грейферы с ударом о пол вагонов;

производить погрузку металлопродукции кранами, оборудованными магнитными шайбами, путем сбрасывания груза;

производить выгрузку грузов из вагонов грейферами, имеющими зубья;

использовать боковые борта платформ для погрузки и выгрузки грузов;

задевать грейфером борта платформ, стены и двери полувагонов;

при выгрузке с помощью лебедки опирать трос на борта платформ и верхнюю обвязку полувагона;

производить выгрузку смерзшихся грузов путем проталкивания их в проемы люков грейферами, другими грузозахватными устройствами, применять для рыхления груза металлические болванки, взрывные устройства, а также применять для оттаивания груза открытое пламя при возможности касания деталей вагона;

производить погрузку грузов, имеющих температуру выше +100°С;

производить погрузку и выгрузку сыпучих грузов гидравлическим способом;

производить погрузку железобетонных плит ранее технологического срока выдержки их после изготовления;

размещать железобетонные плиты, конструкции и другие подобные грузы в наклонном положении с опорой на боковые стены кузова полувагона либо борта платформы кроме случаев, предусмотренных настоящими ТУ;

производить крепление грузов к металлическим частям вагона с помощью сварки и сверления;

демонтировать детали вагонов, в том числе борта платформ и двери полувагонов;

производить выгрузку с платформ навалочных грузов машинами на гусеничном ходу с заездом на настил ее пола, сгребать ковшом экскаватора, а также волочить тяжеловесный груз по полу платформы.

5.4. При погрузке навалочных грузов массой отдельных кусков не более 100 кг общая масса груза, падающая на пол полувагона, должна быть не более 5 т, высота падения - не более 3 м. При погрузке навалочных грузов массой отдельных кусков от 100 до 500 кг на дно кузова должен быть насыпан слой из мелких кусков толщиной не менее 300 мм; общая масса груза, падающая на пол полувагона, должна быть не более 7 т, высота падения - не более 3 м. Навалочные грузы в виде отдельных кусков массой более 500 кг, а также штучные грузы (слитки, болванки, балки) и контейнеры следует грузить без сбрасывания.

5.5. После выгрузки грузов вагоны, контейнеры должны быть очищены внутри и снаружи, с них должны быть сняты элементы крепления грузов, за исключением несъемных. В случаях необходимости должна быть снята проволока с рукояток расцепных рычагов автосцепки, с запоров крышек разгрузочных люков, торцовых дверей полувагонов и бортовых запоров платформ; борта платформ, двери и крышки люков полувагонов - закрыты. Многооборотные инвентарные приспособления для крепления, в том числе турникеты, должны быть подготовлены к погрузке в соответствии с требованиями, предъявляемыми к подготовке грузов к перевозке.

6. Размещение грузов в вагонах

6.1. Масса размещаемого в вагоне груза с учетом массы элементов его крепления не должна превышать трафаретной грузоподъемности вагона.

6.2. Выход в продольном направлении крайней точки груза за пределы концевой балки кузова вагона должен быть не более 400 мм.

6.3. При размещении грузов общий центр тяжести грузов   должен располагаться на линии пересечения продольной и поперечной плоскостей симметрии вагона. В исключительных случаях, когда данное требование невыполнимо по объективным причинам

(геометрические параметры груза, условия крепления), допускается смещение

относительно плоскостей симметрии.

6.3.1. Допускаемая величина смещения  в продольном направлении  (относительно поперечной плоскости симметрии вагона) в зависимости от общей массы груза в вагоне определяется в соответствии с таблицей 10.

Таблица 10 - Допускаемое продольное смещение общего центра тяжести груза в вагоне

     

в миллиметрах

Масса груза, т

,   мм

Масса груза, т

 

, мм

 

3000

50

 

1700

15

2480

55

 

1330

20

2230

60

 

860

25

2070

62

 

690

30

1970

67

 

300

35

1890

70

 

110

40

1840

>70

 

100

45

1800

     

Примечание - Для   промежуточных значений массы груза и высоты

допускаемое

продольное смещение следует определять методом линейной интерполяции (п. 6.3.4)

6.3.2. Допускаемая величина смещения  в поперечном направлении  (относительно продольной плоскости симметрии вагона) в зависимости от общей массы груза в вагоне и

высоты общего центра тяжести вагона с грузом  над уровнем головок рельсов определяется в соответствии с таблицей 11.

Таблица 11 - Допускаемое поперечное смещение общего центра тяжести груза в вагоне

           

в миллиметрах

 

Масса

Высота общего центра тяжести

,

Масса

Высота общего центра тяжести

,

 

груза, т

вагона с грузом над УГР, мм

мм

груза, т

вагона с грузом над УГР, мм

мм

 
     

620

55

   

220

 
 

1500

 

550

 

2000

170

 
 

2000

 

410

   

2300

150

 
     

550

     

180

 

30

1500

 

450

67

 

2000

140

 

2000

 

350

 

1300

120

 
         
 

2300

 

290

         
     

350

         

50

1500

 

280

>67

   

100

 

2000

 

250

     
             
 

2300

 

200

         

Примечание - Для   промежуточных значений массы груза и высоты

допускаемое

   

поперечное   смещение следует определять методом линейной интерполяции (п. 6.3.4)

   

6.3.3.   Контроль положения

(рисунок   21)

         

должен выполняться путем расчета величин  и   по формулам:

(1)

(2),

где  - массы грузов, т; L и B - длина и ширина кузова вагона, мм;

 - координаты центров тяжести грузов относительно соответственно торцового и продольного бортов, мм.

6.3.4. Пример применения метода линейной интерполяции

Определить допускаемые значения продольного и поперечного смещений общего центра

тяжести груза массой  т при высоте общего центра тяжести вагона с грузом над УГР равной 1400 мм.

Определение допускаемого значения продольного смещения.

мм,

где  - табличные значения допускаемого продольного смещения для соответствующих значений массы груза.

Определение допускаемого значения поперечного смещения.

Определяем значение поперечного смещения при  мм.

мм

Определяем значение поперечного смещения при  мм.

мм

Определяем значение поперечного смещения при  мм.

мм

где

- табличные значения допускаемого поперечного смещения для соответствующих значений массы груза при соответствующих табличных значениях высоты расположения центра тяжести.

6.3.5. Допускается с целью соблюдения требований о положении общего центра тяжести грузов балластировка вагона. Расчет потребной массы и расположения балластирующего груза выполняется на основе формул (1) и (2).

6.3.6. При кососимметричном расположении двух мест груза (рисунок 22) должны быть выполнены следующие условия:

- массы обоих мест груза должны быть равны;

- высота общего центра тяжести вагона с грузом   над УГР должна быть не более

2300 мм;

- расстояния между центрами тяжести мест груза   и   в продольном и поперечном направлениях должны быть не более допускаемых величин, которые рассчитываются по таблице 12 в зависимости от общей массы грузов;

-  должен находиться на пересечении продольной и поперечной плоскостей симметрии вагона.

Таблица 12 - Максимальные допускаемые расстояния между центрами тяжести грузов с кососимметричным размещением их в вагоне

Общая масса двух грузов, т

l, мм

b, мм

 

8000

1250

30

7000

900

40

6000

750

50

6000

600

55

6000

500

67

5000

400

72

4500

350

Для промежуточных значений общей массы груза допускаемые расстояния определяют методом линейной интерполяции.

6.4. При размещении на платформе груза на двух подкладках, уложенных поперек ее рамы симметрично относительно поперечной плоскости симметрии платформы, расположение

подкладок определяется в зависимости от нагрузки на подкладку и ширины  распределения нагрузки.

Ширина  распределения нагрузки на раму платформы:

,

где  - ширина груза в месте опирания, мм;  - высота подкладки, мм.

6.4.1. Если подкладки расположены в пределах базы платформы (рисунок 23), минимальное допускаемое расстояние а между продольной осью подкладки и поперечной плоскостью симметрии платформы определяется в соответствии с таблицей 13.

Таблица 13 - Расположение подкладок, находящихся в пределах базы платформы

Нагрузка на одну

Минимальное   допускаемое расстояние а (мм) при ширине

(мм)

 
 

распределения нагрузки

     

подкладку, тс

       
 

880

 

1780

 

2700

   

20

550

 

325

 

0

   

22

950

 

750

 

500

   

25

1200

 

1100

 

900

   

27

1425

 

1350

 

1200

   

30

1675

 

1600

 

1450

   

33

2075

 

1885

 

1850

   

36

3100

 

2900

 

2408

   

6.4.2. Если подкладки расположены за пределами базы платформы (рисунок 24), максимальное допускаемое расстояние а между продольной осью подкладки и поперечной плоскостью симметрии платформы определяется в соответствии с таблицей 14.

Таблица 14 - Размещение подкладок, находящихся за пределами базы платформы

Нагрузка   на одну

Максимальное допускаемое расстояние а (мм) при ширине

(мм)

 
 

распределения нагрузки

     

подкладку, тс

       
 

880

 

1780

 

2700

   

12,5

6250

 

6350

 

6400

   

15,0

6000

 

6050

 

6150

   

20,0

5600

 

5650

 

5750

   

25,0

5400

 

5450

 

5550

   

30,0

5370

 

5420

 

5520

   

33,0

5350

 

5400

 

5500

   

36,0

5330

 

5380

 

5500

   

Для промежуточных значений нагрузки на одну подкладку максимальные расстояния определяют методом линейной интерполяции.

6.5. При несимметричном расположении центра тяжести груза либо подкладок относительно поперечной плоскости симметрии платформы, а также при опирании груза на три и более подкладки должен быть выполнен поверочный расчет изгибающего момента в раме платформы. Схемы нагружения рам вагонов и формулы для определения максимальных

изгибающих моментов  приведены на рисунке 25.

6.5.1. Максимальные допускаемые значения изгибающего момента

в рамах

 

четырехосных полувагонов и платформ приведены в таблице   15.

     
         

Таблица   15

 
             

, мм

 

*, тс м

     

платформ

полувагонов в   зависимости от года постройки

 
 

до 01.01.1974

 

после   01.01.1974

 
       

880

91

40

   

46

 

1780

99

44

   

50,6

 

2700

110

50

   

57,5

 

* Значения

в рамах   полувагонов применимы только при передаче нагрузки через

 

поперечные балки.

         

6.5.2. Максимальные допускаемые нагрузки на поперечные балки четырехосных полувагонов приведены в таблице 16.

Таблица 16

 

Допускаемая нагрузка на одну поперечную балку полувагона, тс

Период постройки

среднюю

промежуточную

шкворневую

концевую

полувагона

   

при

ширине   распределения нагрузки, мм

   
 

1400

2100

2700

1400

2100

2700

1400

2100

2700

1400

2100

2700

до 01.01.1974

14,3

15,0

16,1

23,5

25,7

29,0

0,5Q*

0,5Q

0,5Q

11,4

13,2

14,0

после 01.01.1974

17,5

18,7

20,7

24,3

27,3

31,0

0,5Q

0,5Q

0,5Q

22,0

24,1

26,3

* Q - грузоподъемность полувагона, т

6.6. При размещении груза в полувагоне допускаются следующие схемы приложения нагрузки

и соответствующие величины нагрузки на поверхность крышки люка.

Местное приложение нагрузки: удельная нагрузка на участок поверхности люка размером до

25х25  должна быть не более 3,68  .

Нагрузка, равномерно распределенная по всей поверхности люка: суммарная нагрузка на люк должна быть не более 6 тс.

Нагрузка, передаваемая через подкладки: при размещении груза на двух подкладках, длиной не менее 1250 мм, уложенных поперек гофров , на расстоянии не менее 700 мм друг от друга и на равных расстояниях от хребтовой балки и боковой стены вагона (рисунок 26) суммарная нагрузка на люк должна быть не более 6 тс.

При размещении груза на подкладках, расположенных поперек рамы вагона на двух люках между гофрами с одновременным опиранием на хребтовую балку и на полки продольных угольников нижней обвязки полувагона (рисунок 27), суммарная нагрузка, передаваемая через одну подкладку на пару люков, не должна превышать 8,3 тс. Допускается на одной паре люков устанавливать несколько таких подкладок, при этом суммарная нагрузка на подкладки не должна превышать 12,0 тс.

7. Порядок разработки , утверждения и внесения изменений в ТУ, МТУ, НТУ

7.1. Разработка, утверждение ТУ и внесение в них изменений осуществляется МПС России.

7.1.1. Проект ТУ должен содержать описательную часть, схемы размещения и крепления груза, а также расчетно-пояснительной записку.

7.1.1.1. Описательная часть проекта ТУ должна содержать:

- характеристику груза (наименование, массо-габаритные параметры, упаковка);

- порядок подготовки груза к перевозке;

- сведения о подвижном составе (тип подвижного состава и требования к нему);

- порядок размещения груза на железнодорожном подвижном составе;

- описание способа крепления груза с указанием всех элементов крепления и их расположения относительно груза и вагона;

- адаптированную схему (иллюстрацию) размещения и крепления груза в вагоне, поясняющую описание.

7.1.1.2. Расчетно-пояснительная записка проекта ТУ должна содержать:

- расчеты, обосновывающие предлагаемый способ размещения и крепления груза и отдельных его частей (грузовых единиц), особенно передвижных и поворотных;

- выбор типа и количества элементов крепления (растяжки, обвязки, бруски и др.);

- выбор допускаемых усилий на элементы вагона и груза, с которыми соединяются элементы крепления.

Расчеты должны выполняться в соответствии с требованиями раздела 10 настоящей главы. В расчетной части должны быть приведены необходимые рисунки и расчетные схемы.

7.1.1.3. В случае использования в предлагаемом способе погрузки многооборотных или инвентарных средств крепления к комплекту документов должна прилагаться утвержденная

грузоотправителем конструкторская и эксплуатационная (паспорт, инструкция по

эксплуатации) документация на них.

В комплект проекта ТУ должна входить схема размещения и крепления многооборотных или инвентарных средств крепления при их возврате в порожнем состоянии.

7.1.1.4. Проект ТУ рассматривается в МПС России. После рассмотрения проект на основании указания МПС России осуществляется в соответствии с требованиями разделом 12 настоящей главы экспериментальная проверка предусмотренного проектом способа размещения и крепления груза.

Откорректированный по результатам испытаний проект ТУ согласовывается и утверждается МПС России. В отдельных случаях ТУ могут утверждаться на определенный ограниченный период.

Утвержденные ТУ регистрируются и объявля.тся для пользования и хранятся в МПС России.

7.1.1.5. В случае, когда способ размещения и крепления какого либо наименования груза предусмотрен настоящими ТУ, но схема конкретного типоразмера такого груза отсутствует, грузоотправитель должен представить уполномоченному перевозчиком лицу (в случае, когда перевозчик является одновременно владельцем инфраструктуры - на железнодорожную станцию отправления) эскиз размещения и крепления груза по настоящим ТУ. Эскиз разрабатывается в соответствии с требованиями приложения N 3 к настоящей главе в двух экземплярах. Эскиз должен быть утвержден грузоотправителем и согласован с перевозчиком. Один экземпляр эскиза настоящих ТУ хранится у перевозчика, второй - у грузоотправителя.

7.2. Разработка и утверждение местных технических условий размещения и крепления грузов

(МТУ).

МТУ разрабатываются грузоотправителем в отношении груза, способы размещения и крепления которого не предусмотрены настоящими ТУ, и утверждаются перевозчиком.

Комплект документов МТУ должен содержать описательную часть с титульным листом, схемами размещения и крепления груза, схемами размещения и крепления используемых многооборотных или инвентарных средств крепления при их возврате в порожнем состоянии и расчетно-пояснительную записку.

7.2.1. Требования к содержанию описательной части и расчетно-пояснительной записке МТУ аналогичны требованиям пункта 7.1 настоящей главы.

7.2.2. На схеме должно быть приведено упрощенное изображение подвижного состава с размещенным на нем грузом и элементами крепления. Обозначения на схемах должны соответствовать описанию способа размещения и крепления груза.

7.2.3. Утвержденный грузоотправителем проект МТ представляется для рассмотрения уполномоченному перевозчиком лицу. Экспериментальная проверка проводится на основании указания перевозчика в соответствии с требованиями раздела 12 настоящей главы.

Откорректированный на основании результатов экспериментальной проверки проект МТУ, утвержденный руководством предприятия-грузоотправителя , согласовывается и утверждается перевозчиком. Согласующие и утверждающие подписи проставляются на титульном листе МТУ (приложение N 4 к настоящей главе, рис. П4.1).

7.2.4. Утвержденные МТУ должны быть зарегистрированы в журнале регистрации МТУ (приложение N 5 к настоящей главе, рисунок П5.1) с присвоением номера, который проставляется на титульном листе.

Штамп регистрации МТУ (приложение N 4 к настоящей главе, рисунок П4.2) проставляется на каждой странице МТУ, включая схемы.

МТУ доводятся перевозчиком до сведения обслуживаемых им отправителей соответствующего груза.

Копия МТУ направляется в МПС России.

7.2.5. МТУ могут использоваться всеми отправителями, обслуживаемыми перевозчиком, утвердившим МТУ.

7.2.6. Порядок внесения изменений в МТУ аналогичен порядку их разработки и утверждения. При этом необходимость проведения повторной экспериментальной проверки определяется перевозчиком, утвердившим МТУ.

7.2.7. Срок действия утвержденных МТУ - 7 лет. При выявлении недостатков в действующих МТУ они подлежат немедленной отмене указанием перевозчика. При отсутствии в течение этого срока замечаний по безопасности перевозок и сохранности грузов, погруженных по указанным МТУ, срок их действия по просьбе грузоотправителя продлевается на последующие 7 лет. Продление срока действия подтверждается приказом перевозчика после дополнительного согласования уполномоченными перевозчиком лицами без проведения экспериментальной проверки.

7.3. Разработка и утверждение не предусмотренных настоящими ТУ и МТУ способов размещения и крепления грузов (далее - НТУ).

НТУ разрабатываются грузоотправителем для разовых либо нерегулярных перевозок грузов, способы размещения и крепления которых не предусмотрены настоящими ТУ и МТУ.

Комплект документов НТУ должен содержать схему размещения и крепления груза, схему размещения и крепления используемого многооборотного или инвентарного средства крепления при его возврате в порожнем состоянии и расчетно-пояснительную записку.

7.3.1. Схема должна разрабатываться в соответствии с требованиями приложения N 3 к настоящей главе.

7.3.2. Требования к разработке расчетно-пояснительной записки НТУ аналогичны требованиям подпункта 7.2.3 настоящей главы.

В случаях использования многооборотных или инвентарных средств крепления до

согласования и утверждения НТУ должна быть проведена экспериментальная проверка

предложенного способа размещения и крепления груза в соответствии с требованиями раздела 12 настоящей главы.

7.3.3. Утвержденный грузоотправителем проект НТУ в четырех экземплярах представляется перевозчику для согласования и утверждения.

Согласование НТУ должно быть оформлено актом (приложение N 6 к настоящей главе, рисунок П6.1), который подписывают лица, участвовавшие в рассмотрении. Акт утверждается перевозчиком.

Согласующие и утверждающие подписи вносят также в штамп утверждения (приложение N 6 к настоящей главе, рисунок П6.2), проставляемый на схеме НТУ.

7.3.4. При перевозках грузов в прямом смешанном водно-железнодорожном сообщении грузоотправитель до представления НТУ для согласования по месту отправления (подпункт

7.3.3 настоящей главы) представляет НТУ для согласования перевозчиком с перевозчиком водного вида транспорта.

7.3.5. НТУ должны быть зарегистрированы в журнале регистрации НТУ (приложение N 5 настоящей главы, рис. П5.2) с присвоением обозначения (номера) и направлены на станцию погрузки и грузоотправителю. Номер НТУ проставляется на Схеме в штампе согласования и утверждения.

Пример обозначения НТУ: "НТУ-17-001-17.04.03", где

"17" - присвоенный условный номер перевозчика;

"001" - регистрационный номер акта согласования НТУ;

"17.04.03" - число, месяц, год утверждения акта согласования НТУ.

Контрольный экземпляр НТУ, включая акты о результатах экспериментальной проверки (в случае ее выполнения) должен храниться у перевозчика, утвердившем НТУ. Один экземпляр НТУ направляется в МПС России.

7.3.6. Порядок внесения изменений в НТУ аналогичен порядку разработки и утверждения НТУ. При этом необходимость проведения экспериментальной проверки определяется подразделением перевозчика, утвердившим НТУ.

НТУ могут использоваться только тем грузоотправителем, для которого они разработаны.

7.3.7. Срок действия НТУ - 5 лет. Срок действия должен быть проставлен на схеме НТУ. При отсутствии замечаний по безопасности перевозок и сохранности грузов, перевозимых по данным НТУ срок действия НТУ продлевается на последующие 5 лет по просьбе грузоотправителей.

Продление срока действия НТУ с использованием многооборотных и инвентарных средств крепления производится без проведения экспериментальной проверки.

Продление срока действия НТУ оформляется актом , аналогичным акту утверждения НТУ, и фиксируется на схеме НТУ в виде надписи (штампа) "Срок действия продлен до_" и подписью утвердившего акт согласования НТУ лица, заверенной печатью перевозчика. Экземпляры акта о продлении срока действия НТУ направляются перевозчиком причастным лицам и грузоотправителю. При выявлении недостатков в действующих НТУ сторона, обнаружившая недостатки, направляет грузоотправителю и согласовавшему НТУ лицу письменное уведомление об этом.

8. Осуществление контроля за соблюдением технических условий размещения и крепления груза

8.1. Обеспечение соблюдения условий размещения и крепления груза грузоотправитель удостоверяет записью на оборотной стороне транспортной железнодорожной накладной (далее - накладная) в графе 1. При размещении и креплении груза по настоящим ТУ запись в накладной должна содержать номера соответствующих главы, раздела и рисунка настоящих ТУ. В случае размещения и крепления груза по МТУ, НТУ запись должна содержать N и дату утверждения соответственно МТУ, НТУ. Во всех случаях запись в накладной должна содержать перечень примененных средств крепления (наименование и количество) и подпись грузоотправителя (с указанием должности и фамилии), заверенную печатью грузоотправителя.

При отправке кранов, экскаваторов и других машин на колесном или гусеничном ходу с навесным оборудованием и поворотными частями грузоотправитель на оборотной стороне накладной отметку о закреплении навесного оборудования и поворотных частей, например: "От разворота стрелы применены четыре растяжки из проволоки диаметром 6 мм в четыре нити".

При отправке груза с использованием многооборотных средств крепления грузоотправитель на оборотной стороне накладной в графе 4 делает отметку о наименовании, количестве, заводских номерах многооборотных средств крепления.

При отправлении грузов, перевозка которых оформляется перевозочными документами, предусмотренными Соглашением о международном грузовом сообщении (СМГС), сведения о размещении и креплении груза заносятся соответственно в графах 33-44 накладной и заверяются подписью и печатью грузоотправителя.

8.2. Проверку соблюдения грузоотправителем условий размещения и крепления груза выполняет уполномоченное перевозчиком лицо (в случае, когда перевозчик является одновременно владельцем инфраструктуры - уполномоченный работник железнодорожной станции).

Проверку правильности размещения и крепления кранов, экскаваторов и других технических средств на колесном или гусеничном ходу с навесным оборудованием и поворотными частями, а также погруженных в соответствии с ТУ и МТУ грузов, крепление которых

произведено с использованием многооборотных средств крепления, проводит

уполномоченное перевозчиком лицо (в случае, когда перевозчик является одновременно владельцем инфраструктуры - начальник железнодорожной станции или его заместитель).

Подтверждением правильности размещения и крепления груза являются: подпись проверяющего лица и штемпель железнодорожной станции в графе 1 накладной; отметка "Груз погружен и закреплен правильно. Наличие растяжек от разворота проверил", внесенная в вагонный лист проверяющим лицом, заверенная подписью с указанием должности и фамилии проверившего лица.

8.3. При использовании грузоотправителем многооборотных средств крепления грузоотправитель должен приложить к перевозочным документам на каждый такой вагон схему размещения и крепления многооборотных средств при возврате в порожнем состоянии. О приложении указанных документов грузоотправитель должен сделать соответствующую отметку в графе 4 на оборотной стороне накладной.

При неоднократном направлении грузов с использованием инвентарного несъемного оборудования в адрес одного и того же грузополучателя допускается при повторных отправках не прикладывать схему закрепления несъемного инвентарного оборудования при его возврате. При каждой отправке с использованием такого оборудования грузоотправитель помимо отметки о закреплении груза обязан сделать соответствующую отметку в графе 4 на оборотной стороне накладной следующего содержания: "Схемы закрепления инвентарного несъемного оборудования для крепления груза с пояснительной запиской направлены _________________ (число) _______ (месяц) __________ (год)

_______ с накладной N _______ ". Отметка заверяется подписью работника грузоотправителя, ответственного за погрузку груза с указанием его должности и фамилии.

Грузополучатель после выгрузки груза должен выполнить подготовку многооборотных средств крепления к возврату в соответствии с приложенной схемой. При их возврате на оборотной стороне накладной в графе 1 грузоотправителем должна быть сделана отметка "Многооборотное средство крепления размещено и закреплено согласно Схеме (или МТУ) N ____от ______ , утвержденной (утвержденным) ______________ . Для крепления применены следующие реквизиты (перечисляют наименование и количество)". Отметка заверяется подписью ответственного за погрузку работника отправителя многооборотных средств крепления с указанием должности и фамилии.

8.4. Проверку правильности закрепления многооборотного средства крепления осуществляет уполномоченное перевозчиком лицо (в случае, когда перевозчик является одновременно владельцем инфраструктуры - уполномоченный работник железнодорожной станции).

Правильность закрепления в вагоне инвентарного несъемного оборудования подтверждается отметкой в вагонном листе. Отметка заверяется подписью лица, осуществлявшего проверку, с указанием его должности и фамилии.

8.5. При отправлении груза с железнодорожных станций железнодорожного транспорта колеи 1435 мм на железнодорожный транспорт колеи 1520 мм грузоотправитель, в случае, если способ размещения и крепления груза в вагоны колеи 1520 мм не определен настоящими ТУ или МТУ, должен разработать НТУ в порядке, предусмотренном настоящей главой. Документацию НТУ грузоотправитель прикладывает к перевозочным документам.

9. Проверка знаний технических условий размещения и крепления грузов работниками, ответственными за размещение и крепление грузов в вагонах и контейнерах

Работники, ответственные и непосредственно обеспечивающие погрузку, размещение, крепление и выгрузку грузов должны проходить проверку знаний технических условий размещения и крепления грузов в вагонах и контейнерах.

Грузоотправители (грузополучатели) представляют уполномоченному перевозчиком лицу (в случае, когда перевозчик является одновременно владельцем инфраструктуры - в товарные конторы железнодорожных станций отправления (назначения) копии своих приказов (распоряжений) о назначении ответственных за погрузку, выгрузку работников (с приложением паспортных данных и образцов подписей работников).

9.1. Представители грузоотправителей, ответственные за погрузку, размещение и крепление и выгрузку грузов должны знать нормативные требования настоящей главы, а также используемых грузоотправителем МТУ, НТУ.

9.2. Представители грузоотправителей (грузополучателей), ответственные за выгрузку обеспечивают сохранность вагонов при погрузке и выгрузке грузов.

9.3. Порядок и сроки проведения указанной проверки, устанавливаются МПС России.

За допущенное нарушение технических условий размещения и крепления грузов в вагонах и контейнерах ответственные за это лица отстраняются перевозчиком (в случае, когда перевозчик является одновременно владельцем инфраструктуры - работниками ревизорского аппарата филиала, начальником железнодорожной станции отправления, иными уполномоченными перевозчиком лицами) от связанной с этим работы.

Грузоотправители (грузополучатели) в случаях отстранения своих работников от работы, связанной с размещением и креплением грузов и выгрузкой, обязаны немедленно представить уполномоченному перевозчиком лицу (в случае, когда перевозчик является одновременно владельцем инфраструктуры - в товарные конторы железнодорожных станций отправления) соответствующие приказы.

10. Методика расчета способа размещения и крепления грузов в вагонах

10.1. При определении способов размещения и крепления груза должны наряду с его массой учитываться следующие силы и нагрузки:

- продольная инерционная сила, возникающая при движении в процессе разгона и торможения поезда, при соударении вагонов во время маневров и роспуске с сортировочных горок;

- поперечная инерционная сила, возникающая при движении вагона и при вписывании его в кривые и переходные участки пути;

- вертикальная инерционная сила, вызывающая ускорением при колебаниях движущегося вагона;

- ветровая нагрузка;

- сила трения.

Точкой приложения инерционных сил является центр тяжести груза  .

Точкой приложения ветровой нагрузки принимается геометрический центр наветренной поверхности груза. Направление действия ветровой нагрузки принимается перпендикулярным продольной плоскости симметрии вагона.

10.2. Определение инерционных сил и ветровой нагрузки, действующих на груз

10.2.1. Продольная инерционная сила  определяется по следующей формуле:

, тс, (3)

где  - удельная продольная инерционная сила на 1 т массы груза, тс/т;

 - масса груза, т.

Значения  для конкретной массы груза определяются по формулам:

- при погрузке на одиночный вагон

 , тс/т; (4)

- при погрузке на сцеп из двух грузонесущих вагонов

, тс/т; (5)

где  - общая масса груза в вагоне, т;  - общая масса груза на сцепе, т;

 - значения удельной продольной инерционной силы в зависимости от типа крепления и условий размещения груза (с опорой на один вагон, с опорой на два вагона) при массе брутто соответственно: одиночного вагона - 22 т и 94 т; сцепа двух грузонесущих вагонов - 44 т и 188 т (таблица 17).

Таблица 17 - Значения удельной продольной инерционной силы

 

Значения

   
   

(тс/т) при

 

Тип крепления

опирании груза на

 

один

два

 
   
 

вагон

вагона

 
           

Упругое (например, крепление растяжками и обвязками, деревянными

1,2

0,97

1,2

0,86

 

упорными, распорными   брусками)

 
         

Жесткое (например, крепление груза к вагону болтами, шпильками, а

         

также в случаях   размещения груза с непосредственным упором в

1,9

1,67

1,9

1,56

 

элементы конструкции   вагона)

         

10.2.2. Поперечная инерционная сила  с учетом действия центробежной силы определяется по формуле:

 , тс (6)

где  - удельная поперечная инерционная сила на 1 т массы груза, тс/т.

Для грузов с опорой на один вагон  определяется по формуле:

 , тс/т, (7)

где  - база вагона, мм;  - расстояние от  до вертикальной плоскости, проходящей через поперечную ось вагона, мм.

Поперечная инерционная сила  рассчитывается для каждого отдельно расположенного по длине вагона грузового места (укрупненного грузового места, перемещение отдельных частей которого друг относительно друга исключено применением специальных средств).

Для длинномерных грузов, перевозимых на сцепах с опорой на два вагона, принимается  тс/т.

10.2.3. Вертикальная инерционная сила  определяется по формуле:

 , тс (8)

где  - удельная вертикальная сила на 1 тонну массы груза кгс/т, которая определяется по формуле:

 , тс/т (9)

При погрузке с опорой на один вагон принимают  , с опорой на два вагона -

 . В случаях загрузки вагона грузом массой менее 10 т принимают  т.

10.2.4. Ветровая нагрузка  определяется по формуле:

 , тс (10)

где  - площадь наветренной поверхности груза (проекции поверхности груза, выступающей за пределы продольных бортов платформы либо боковых стен полувагона, на вертикальную

плоскость симметрии вагона),  . Для грузов с цилиндрической поверхностью, ось которой расположена вдоль вагона,  принимается равной половине упомянутой площади.

10.3. Определение силы трения

10.3.1. Сила трения, действующая на груз, размещенный на однородной поверхности пола вагона, определяется по формулам:

- в продольном направлении:

 , тс (11)

- в поперечном направлении:

 , тс, (12)

где  - коэффициент трения между контактирующими поверхностями груза и вагона (или подкладок, прокладок).

Значения коэффициента трения между поверхностями, очищенными от грязи, снега, льда, а в зимний период - посыпанными тонким слоем песка, принимаются равными:

- дерево по дереву

0,45;

- сталь по дереву

0,40;

- сталь по стали

0,30;

- пакеты чушек   свинца, цинка по дереву

0,37;

- пакеты отливок   алюминия по дереву

0,38

- железобетон по   дереву

0,55;

- вертикально устанавливаемые рулоны листовой стали (штрипсы) с   неупакованными

 

(открытыми)

 

торцами по дереву

0,61;

- пачки   промасленной листовой стали по дереву

0,21;

В случае применения прокладок из шлифовальной шкурки на тканевой основе с зерном N 20-200, сложенной вдвое абразивным слоем наружу, значение коэффициента трения для дерева по дереву или стали по дереву принимается равным 0,6.

Применение в расчетах иных значений коэффициента трения (для других контактирующих материалов или при особых условиях контактирования) должно быть обосновано в соответствии с требованиями, изложенными в приложении N 7 к настоящей главе.

Особенности определения силы трения, действующей на длинномерный груз при их размещении с применением турникетных опор, рассмотрены в разделе 11 настоящей главы.

10.3.2. Сила трения, действующая на груз, размещенный на платформе с деревометаллическим полом (рисунок 28),

определяется по формулам:

- в продольном направлении:

 , тс, (13)

где  - силы трения, действующие на участках опирания груза на поверхность пола. Их значения определяются по формулам:

 , тс ; (13а)

 , тс; (13б)

 , тс, (13в)

где  - коэффициенты трения части груза о соответствующие участки поверхности пола; а/d, b/d, с/d - доли массы груза, которые приходятся на соответствующие участки поверхности пола;

- в поперечном направлении:

, тс, (14)

где  - удельная вертикальная инерционная сила, определяемая по формуле (9).

Груз, расположенный несимметрично относительно продольной плоскости симметрии платформы (рисунок 29), может испытывать дополнительное воздействие момента

вращения  в горизонтальной плоскости относительно вертикальной оси, проходящей через его центр тяжести.

Момент вращения    определяется по формуле:

 тсм, (15)

где r - плечо силы трения  , определяемое как абсолютная величина разности:

 , мм (16)

где  , мм - координаты в поперечном направлении соответственно центра тяжести груза и силы трения  относительно края поверхности опирания груза на пол.

, мм (17)

При r=0 момент вращения груза отсутствует и расчет проводят только для плоскопараллельного движения.

Дополнительные усилия  , которые должны создаваться элементами крепления для предотвращения разворота груза, определяют по формуле:

, тс, (18)

где  - расстояние между двумя растяжками или упорными брусками, мм.

10.4. Проверка устойчивости вагона с грузом и груза в вагоне

10.4.1. Поперечная устойчивость груженого вагона проверяется в случаях, когда высота центра тяжести вагона (сцепа) с грузом от УГР превышает 2300 мм либо наветренная

поверхность вагона (сцепа) с грузом превышает: при опирании груза на один вагон - 50  ,

при опирании груза на два вагона - 100  .

Высота общего центра тяжести вагона с грузом (рисунок 30) определяется

по следующей формуле:

, мм (19)

где  - масса тары вагона, т;  - высоты ЦТ единиц груза от уровня голо-вок рельсов (далее УГР), мм;  - высота ЦТ порожнего вагона от УГР, мм (таблица 18).

Таблица 18 - Значения площади наветренной поверхности, высоты центра тяжести, коэффициента p для универсальных полувагонов и платформ.

Тип вагона

Площадь наветренной

Высота ЦТ порожнего вагона над

Значение

 

поверхности,

уровнем головки рельса, мм

коэффициента

 
 

p

 

Полувагон:

       

- с объемом

34

     

кузова до 76   ;

     
       

- с объемом

37

1130

5,61

 

кузова до 83

 
       

Платформа:

       

- с   закрытыми

12

     

бортами;

     
       

- с   открытыми

7

800

3,34

 

бортами

 
       

Поперечная устойчивость вагона с грузом обеспечивается, если удовлетворяется условие:

 , (20)

где:  - дополнительная вертикальная нагрузка на колесо от действия центробежных сил и ветровой нагрузки, тс;  - статическая нагрузка от колеса на рельс, тс.

Статическая нагрузка  определяется по следующим формулам

При расположении центра тяжести груза на пересечении продольной и поперечной плоскостей симметрии вагона:

 , тс (21)

При смещении центра тяжести груза только поперек вагона:

, тс (22)

При смещении центра тяжести груза только вдоль вагона - для менее нагруженной тележки:

, тс (23)

При одновременном смещении центра тяжести груза вдоль и поперек вагона - для менее нагруженной тележки:

, тс (24)

где  - число колес грузонесущего вагона; S = 790 мм - половина расстояния между кругами катания колесной пары вагона колеи 1520 мм.

Дополнительная вертикальная нагрузка на колесо от действия центробежных сил и ветровой нагрузки определяется по формуле:

, тс (25)

где  - ветровая нагрузка, действующая на части груза, выступающие за пределы кузова вагона, тс (рассчитывается по формуле (10)); p - коэффициент, учитывающий ветровую нагрузку на кузов и тележки грузонесущих вагонов и поперечное смещение ЦТ груза за счет деформации рессор (таблица 18); h - высота над уровнем головки рельса точки приложения ветровой нагрузки, мм . Точка приложения ветровой нагрузки определяется как геометрический центр наветренной поверхности груза, выступающей за пределы продольных бортов либо боковых стен вагона.

Особенности проверки устойчивости сцепа вагонов с размещенным на нем длинномерным грузом рассматриваются в разделе 11 настоящей главы.

10.4.2. Устойчивость груза в вагоне проверяется по величине коэффициента запаса устойчивости, который определяется по формулам:

- в направлении вдоль вагона (рисунок 31):

 (26)

- в направлении поперек вагона (рисунок 32):

, (27)

где  - кратчайшие расстояния от проекции  на горизонтальную плоскость до ребра опрокидывания соответственно вдоль и поперек вагона, мм;  - высота ЦТ груза над

полом вагона или плоскостью подкладок, мм;  - высота соответственно продольного и поперечного упора от пола вагона или плоскости подкладок, мм;  - высота центра

проекции боковой поверхности груза от пола вагона или плоскости подкладок, мм;  - ветровая нагрузка, тс (рассчитывается по формуле (10)).

Груз является устойчивым и не требует дополнительного закрепления от опрокидывания,

если значения  и  не менее соответственно: при упругом креплении груза - 1,25, при жестком креплении - 2,0.

Если при упругом креплении груза значение  либо  составляет менее 1,25, устойчивость груза должна быть обеспечена соответствующим креплением:

- грузы, значение  либо  которых менее 0,8, а также грузы, для которых одновременно

 и  менее 1,25, следует перевозить с использованием специальных устройств (металлических кассет, каркасов и пирамид), конструкция и параметры которых должны быть обоснованы грузоотправителем расчетами;

- если значение   либо   находится в пределах от 0,8 до 1,0 включительно, то закрепление груза от поступательных перемещений и от опрокидывания рекомендуется вы-полнять раздельно, независимыми средствами крепления. При закреплении груза от опрокидывания в поперечном направлении растяжками следует стремиться к их установке таким образом, чтобы проекция растяжки на пол вагона была перпендикулярна к продольной оси вагона, а место закрепления растяжки на грузе находилось на максимальной высоте от уровня пола;

- если значение   либо   находится в пределах от 1,01 до 1,25 включительно, допускается закреплять груз от опрокидывания и от поступательных перемещений едиными средствами крепления, воспринимающими как продольные, так и поперечные инерционные силы.

Если при жестком креплении груза значение  либо  составляет менее 2,0, устройства жесткого крепления должны быть рассчитаны с учетом дополнительных нагрузок от некомпенсированного опрокидывающего момента.

10.4.3. При закреплении груза растяжками усилие в растяжках от опрокидывания определяется по формулам:

- в продольном направлении (рисунок 33):

, тс (28)

- в поперечном направлении (рисунок 34):

, тс (29)

где:  - угол наклона растяжки к полу вагона;

 - углы между проекцией растяжки на горизонтальную плоскость и соответственно продольной, поперечной осями вагона;

 - число растяжек, работающих в одном направлении;

 - расстояния от точки закрепления растяжки на грузе до вертикальных плоскостей, проходящих через ребро опрокидывания соответственно в продольном, поперечном

направлениях, мм;

 - высота точки закрепления растяжки на грузе относительно уровня пола вагона (подкладок), мм;

n - коэффициент запаса, величина которого принимается: n=1,0 при  ; n=1,25

при  .

10.5. Выбор и расчет элементов крепления

10.5.1. В зависимости от конфигурации, параметров груза, характера возможных его перемещений и других факторов крепление груза осуществляется растяжками, обвязками, упорными и распорными брусками, ложементами и другими средствами крепления (таблица 19).

10.5.2. Продольное   и поперечное   усилия, которые должны воспринимать средства крепления, определяют по формулам:

 , тс; (30)

 , тс; (31)

где n - коэффициент, значения которого принимается:

- n = 1,0 при разработке СТУ и МТУ;

- n = 1,25 при разработке НТУ.

 рассчитывается по формуле (10);  и  - в соответствии с 10.3 настоящей главы.

Эти усилия могут восприниматься как одним, так и несколькими видами крепления:

 , (32)

, (33)

где

- части продольного или поперечного усилия, воспринимаемые соответственно растяжками, брусками, обвязками и др.

Для крепления грузов от продольного смещения предпочтительно применять средства крепления одного типа.

Таблица 19 - Рекомендации по выбору элементов и средств крепления различных грузов

Грузы

Возможные   перемещения груза

Рекомендуемые элементы и

 

средства крепления

 
     
 

Поступательные продольные и

Упорные, распорные бруски;

 

Штучные с плоскими

поперечные   перемещения

растяжки,   обвязки.

 
 

Растяжки, обвязки; упорные

 

опорами

Опрокидывание   продольное,

 

бруски;   кассеты, каркасы,

 
 

поперечное

 
 

пирамиды   и пр.

 
     

С плоским   опорами

Поступательные продольные и

Упорные, распорные бруски;

 

размещаемые

поперечные   перемещения всего

увязки,   растяжки, обвязки; щиты

 

штабелями

штабеля   или отдельных единиц

ограждения;   стойки; кассеты.

 
 

Продольные и поперечные

Растяжки, обвязки; турникетные

 

Длинномерные

поступательные   перемещения

опоры,   стойки.

 

Поперечное   опрокидывание

Обвязки, растяжки; подкосы,

 
   
 

упорные   бруски; ложементы.

 
     

Цилиндрической

Продольное (поперечное)

Упорные, распорные бруски;

 

формы,

поступательное   перемещение

растяжки,   обвязки.

 

размещаемые   на

Перекатывание поперек (вдоль)

Упорные бруски,

 

образующую

вагона

ложементы;Обвязки,   растяжки.

 
 

Перекатывание   вдоль (поперек)

Упорные бруски; растяжки;

 
 

многооборотные   колесные упоры

 
 

вагона

 

На колесном ходу

(башмаки)

 
   
 

Продольное, поперечное

Упорные, распорные бруски;

 
 

поступательное   перемещение

растяжки.

 

10.5.3. При закреплении груза растяжками (рисунок 35)

величину возникающих в растяжках усилий (с учетом увеличения сил трения от вертикальных составляющих определяют по формулам):

- от сил, действующих в продольном направлении:

, тс (34)

- от сил, действующих в поперечном направлении:

, тс (35)

где:  - усилия в растяжке;

 - количество растяжек, работающих одновременно в одном направлении,

расположенных под одинаковыми углами  ;

 - угол наклона i-той растяжки к полу вагона;

 - углы между проекцией i-той растяжки на пол вагона и, соответственно, продольной, поперечной плоскостями симметрии вагона;

 - коэффициент трения между контактирующими поверхностями груза и вагона (подкладок).

В случае, когда растяжки используются для закрепления груза одновременно от смещения и

опрокидывания, растяжки должны рассчитываться по суммарным усилиям  и

 .

Количество нитей в растяжке или ее сечение определяется по большему усилию

или  в соответствии с таблицами 20 и 21 настоящей главы.

Таблица 20 - Допускаемые растягивающие нагрузки (кгс) на проволочные элементы крепления в зависимости от диаметра проволоки и числа нитей

Число нитей в растяжке   (обвязке)

     

Диаметр проволоки,   мм

       

4,0

4,5

5,0

 

5,5

6,0

6,3

6,5

 

7,0

7,5

8,0

 
       
 

270

350

430

 

530

620

680

730

 

850

970

1100

 

2

------

------

------

 

------

------

------

------

------

------

------

 
 

440

560

680

 

840

980

1080

1150

1350

1550

1750

 
 

405

525

645

 

795

930

1020

1095

1275

1455

1650

 

3

------

------

------

 

------

------

------

------

------

------

------

 
 

660

840

1020

1260

1460

1620

1725

2025

2325

2625

 
 

540

700

860

 

1060

1240

1360

1460

1700

1940

2200

 

4

------

------

------

 

------

------

------

------

------

------

------

 
 

880

1120

1360

1680

1960

2160

2300

2700

3100

3500

 
 

675

875

1075

1325

1550

1700

1825

2125

2425

2750

 

5

------

------

------

 

------

------

------

------

------

------

------

 
 

1100

1400

1700

2100

2450

2700

2875

3375

3875

4375

 
 

810

1050

1290

1590

1860

2040

2190

2550

2910

3300

 

6

------

------

------

 

------

------

------

------

------

------

------

 
 

1320

1680

2040

2520

2940

3240

3450

4050

4650

5250

 
 

945

1225

1505

1855

2170

2480

2555

2975

3395

3850

 

7

------

------

------

 

------

------

------

------

------

------

------

 
 

1540

1960

2380

2940

3430

3780

4025

4725

5425

6125

 
 

1080

1400

1720

2120

2480

2720

2920

3400

3880

4400

 

8

------

------

------

 

------

------

------

------

------

------

------

 
 

1760

2240

2720

3360

3920

4320

4600

5400

6200

7000

 

Примечание - В числителе приведены значения для способов крепления по НТУ, в знаменателе - для способов крепления по настоящим ТУ и МТУ

В случае, когда для крепления груза в каком-либо направлении используются проволочные растяжки, отличающиеся по длине более чем в два раза, расчет параметров растяжек следует производить по уточненной методике (приложение N 8 к настоящей главе).

10.5.4. Площадь сечения растяжек и обвязок, за исключением проволочных, определяют по формуле:

 ,  (36)

где R, кгс - нагрузка на растяжку, обвязку;  - допускаемое напряжение при растяжении, значение которого принимают в зависимости от марки стали по таблице 21.

Таблица 21 - Допускаемые напряжения стальных элементов крепления по видам деформации

Виды

Марка стали (ГОСТ 380-71, ГОСТ 1050-74,

Допускаемые напряжения,

 

деформации

ГОСТ 6713-75)

   

Растяжение

Ст. 3 и сталь 20

1650

 

Сталь 30

1850

 
   

Изгиб

Ст. 3 и сталь 20

1650

 

Ст. 5 и сталь 30

1850

 
   

Срез

Ст. 3 и сталь 20

1200

 

Смятие

Ст. 3 и сталь 20

2500

 

Растяжение   для

Ст. 3 и сталь 20

1400

 

болтов

 
     

10.5.5. При закреплении груза (за исключением грузов цилиндрической формы) от смещения деревянными брусками количество гвоздей для крепления каждого бруска к полу вагона определяют по формулам:

- от продольного смещения

 ; (37)

- от поперечного смещения

; (38)

где  - количество упорных брусков, одновременно работающих в одном направлении;  , кгс - допускаемое усилие на один гвоздь (принимается по таблице 22).

Таблица 22 - Допускаемые усилия на гвозди

Диаметр гвоздя, мм

Длина гвоздя, мм

Допускаемое усилие, кгс

5,0

120-150

75

6,0

150-200

108

8,0

250

192

10.5.6. При закреплении груза от продольного и поперечного смещения обвязками усилие в одной обвязке определяют по формулам:

- от продольного смещения

 , тс (39)

- от поперечного смещения

, тс (40)

где  - количество обвязок.

10.5.7. При закреплении груза цилиндрической формы и грузов на колесном ходу от перекатывания только упорными брусками (рисунок 36)

необходимая высота упорных брусков определяется по формулам:

- от перекатывания вдоль вагона

, мм, (41)

- от перекатывания поперек вагона

, мм, (42)

 , (43)

где D - диаметр круга катания груза, мм; 1,25 - коэффициент запаса устойчивости при перекатывании груза.

Число гвоздей для крепления одного упорного бруска определяют по формулам:

- от перекатывания вдоль вагона

 , шт. (44)

- от перекатывания поперек вагона

 , шт. (45)

где  - коэффициент трения скольжения между упорным бруском и опорной поверхностью (полом вагона или подкладкой), к которой он прикреплен.

Округление значений  и  производят до ближайшего целого большего числа.

10.5.8. В случае, когда крепление цилиндрического груза от перекатывания только упорными брусками невозможно либо нецелесообразно по технологическим причинам, допускается наряду с брусками применение обвязок или растяжек (рисунок 37).

В этом случае высота упорных брусков должна составлять:

- для крепления от перекатывания в продольном направлении - не менее 0,1 D;

- для крепления от перекатывания в поперечном направлении - не менее 0,05 D.

Число гвоздей для закрепления одного упорного бруска определяют по формулам 44 и 45.

Усилие в обвязке (растяжке) определяют по формулам:

- для крепления в продольном направлении

, тс (46)

- для крепления в поперечном направлении

, тс (47)

где  - число обвязок; D - диаметр круга катания груза, мм.

10.5.9. Расчет на изгиб, сжатие и смятие деревянных элементов крепления производят по формулам:

- напряжения изгиба:

 (48)

- напряжения смятия:

 (49)

где М - изгибающий момент, кгс*см;

 - момент сопротивления изгибу бруска прямоугольного сечения,  ;

b - ширина бруска, см;

h - высота бруска, см;

F - нагрузка сжатия (смятия), действующая на деталь крепления, кгс;

 - суммарная площадь деталей,  , на которую действует нагрузка F. Нагрузка F определяется для упорных и распорных брусков по формулам (30) и (31), а для подкладок и прокладок - по формуле:

 , (50)

где n - количество обвязок или пар растяжек, удерживающих груз от смещения и перекатывания и одновременно работающих в одном направлении.

Напряжения изгиба и смятия, рассчитанные по формулам (48) и (49), не должны превышать допускаемых напряжений для ели, сосны (за исключением указанных в таблице 24), которые приведены в таблице 23.

Таблица 23 - Максимальные допускаемые напряжения для ели, сосны

       

Допускаемые значения

 

Вид нагружения

напряжений,

   
 

съемные детали

детали

 
 

крепления

вагонов

 

Изгиб

120

85

 

Растяжение вдоль   волокон

85

60

 

Сжатие и смятие   вдоль волокон

120

85

 

Сжатие и смятие   поперек волокон

18

12

 

Смятие поперек волокон местное (на участке поверхности

30

20

 

детали) на   расстоянии не менее 100 мм от торца

 
     

Смятие местное   под шайбами поперек волокон

40

-

 

Срез поперек волокон

55

40

 

Скалывание в лобовых   врубках:

     

вдоль волокон

12

-

 

поперек волокон

6

-

 

Скалывание вдоль волокон в щековых врубках в сопряжениях

     

деталей под углом:

     

менее 30°

6

-

 

30° и более

4

-

 

Примечания1 Сжимающие нагрузки на элементы крепления должны быть приложены под углом не менее 60° к поверхности.2 В лобовых врубках длина скалывания должна быть не более двух полных толщин вставляемой детали или 10 глубин врубки.3 В щековых врубках длина скалывания должна быть не более пяти полных толщин детали.

При использовании древесины пород, отличающихся от указанных в таблице 23, допускаемые значения напряжений, приведенные в таблице 23, необходимо умножить на соответствующий поправочный коэффициент (таблица 24).

Таблица 24 - Поправочные коэффициенты для различных пород древесины

Порода древесины

Поправочный   коэффициент для видов нагрузки

 

Растяжение,   изгиб, сжатие,

Сжатие и смятие

Скалывание

 
 

смятие вдоль волокон

поперек волокон

 
     

Лиственница

1,2

1,2

1,0

 

Сосна   якутская, пихта

0,9

0,9

0,9

 

кавказская, кедр

 
       

Сосна и   ель Кольского

0,8

0,8

0,8

 

полуострова, пихта

 
       

Дуб,   ясень, граб, клен,

1,3

2,0

1,6

 

акация белая

 
       

Береза,   бук, ясень

1,1

1,6

1,3

 

дальневосточный

 
       

10.6. Допускаемые нагрузки на элементы конструкции вагонов, используемые для крепления грузов

10.6.1. Максимальные допускаемые нагрузки на детали и узлы платформ, используемые для крепления грузов, приведены в таблице 25.

Таблица 25 - Максимальные допускаемые нагрузки на детали и узлы платформ

Детали и узлы   платформ

Допускаемые

 

нагрузки, тс

 
   

Стоечная скоба:

   

- приклепанная

2,5

 

- приварная литая

5,0

 

Опорный кронштейн с торца платформы при передаче нагрузки от

   

растяжки под углом:

   

- литой

   

90°

6,5

 

45°

9,1

 

- сварной

   

90°

10,0

 

45°

14,2

 

Увязочное устройство   внутри платформы

7,5

 

10.6.2. При креплении грузов на платформах распорными брусками, передающими нагрузки на борта платформы, расположение брусков должно соответствовать схемам, приведенным на рисунке 38. Количество брусков должно быть: установленных напротив стоечных скоб - не более двух, напротив клиновых запоров - не более трех на каждую секцию борта. Высота брусков должна составлять от 50 до 100 мм включительно . Максимальные допускаемые нагрузки на борта платформ приведены в таблице 26. При подкреплении секций боковых бортов двумя стойками, верхние концы которых увязаны с противоположных сторон проволокой диаметром не менее чем 6 мм в четыре нити, допускаемая нагрузка на борта может быть увеличена в два раза по сравнению с указанной в таблице 26.

Таблица 26 - Максимальные допускаемые нагрузки на борта платформ

   

Допускаемая   нагрузка, тс

   
 

равномерно

от одного бруска   высотой 50_100 мм, установленного

 
   

напротив

   

Конструкция

распределенная

     

клинового

стоечной   скобы борта

 

бортов

по длине секции

запора секции

       
       

платформы

борта, не

борта, не

не

подкрепленной

Подкрепленной

 

подкрепленного

 
 

подкрепленного

подкрепленной

деревянными

металлическими

 
 

стойками

стойками

стойками

стойками

стойками

 
 

(рисунок 39а)

(рисунок 39б)

(рисунок 39в)

(рисунок 39в)

 
 

(рисунок 39б)

 
           

Боковой с

           

продольными

           

гофрами и

4,0

1,5

2,0

3,0

4,0

 

клиновыми

           

запорами

           

Торцовый   с

           

клиновыми

2,0

-

1,0

2,5

3,5

 

запорами

           

Боковой с

           

вертикальными

           

гофрами и

1,0

-

0,5

0,75

1,75

 

закидками

 
           

(постройки до

           

1964 г.)

           

Торцовый   с

           

закидками

2,0

-

1,0

2,15

3,0

 

(постройки до

 
           

1964 г.)

           

10.6.3. Максимальные допускаемые нагрузки на элементы кузова и увязочные устройства полувагонов приведены в таблицах 27 и 28.

Таблица 27 - Максимальные допускаемые нагрузки на элементы кузова полувагонов

 

Величина нагрузки (тс) для

Вид нагрузки на   элемент вагона

полувагонов постройки

 

до 1974 года

после 1974 года

1 Торцевые двери

   

Равномерно распределенная по всей ширине кузова до

   

высоты от уровня   пола (суммарная):

   

- 650 мм

-

44,7

- 1200 мм

-

29,9

- по всей высоте

-

14,2

2 Торцевая стена

   

Равномерно распределенная по всей ширине кузова до

   

высоты от уровня   пола (суммарная):

   

- 650 мм

-

57,8

- 1200 мм

-

43,9

- по всей высоте

-

40

3 Торцевой порожек

   

Распределенная   по всей ширине кузова

41,8

43,7

4 Угловая стойка

   

Сосредоточенное продольное усилие на высоте от уровня

   

пола:

   

- до 100 мм

22

23

- 650 мм

18,2

18,9

- 1200 мм

-

9,5

- на уровне верхней   обвязки

16,5

17,2

5 Сосредоточенные   поперечные усилия распора

   

а) только на угловые стойки (на каждую) на высоте от уровня

   

пола:

   

- 150 мм

-

63,5

- 1200 мм

-

7,9

- на уровне верхней   обвязки

-

4,6

б) на каждую промежуточную боковую стойку при

   

одновременном   нагружении на высоте от уровня пола:

   

- 150 мм

-

16,2

- 1200 мм

-

2,0

- на уровне верхней   обвязки

-

1,2

6 Изгибающий момент в основании стоек кузова от

   

воздействия   поперечных нагрузок, тс.м:

   

- угловые стойки

-

9,5

- шкворневые стойки

-

2,4

- промежуточные   стойки

-

2,4

Таблица 28 - Допускаемые нагрузки на увязочные устройства полувагонов

Увязочное устройство   (рисунок 6)

Величина   нагрузки, тс, для полувагонов постройки

 

до 1974

года

после 1974 года

 
   

Верхнее (наружное,   внутреннее)

1,5

 

2,5

 

Среднее

2,5

 

3,0

 

Нижнее (наружное,   внутреннее)

5,0

 

7,0

 

Примечание - Одновременное нагрузка на верхнее и среднее устройств одной стойки не допускается.

10.6.4. Допускаемые напряжения в сварном шве, выполненном ручной электросваркой с применением электродов Э42 и при автоматической сварке принимают равными: при

растяжении, сжатии и изгибе - 1550  , при срезе - 950  .

11. Особенности размещения и крепления длинномерных грузов в вагонах

К длинномерным относят грузы, которые при размещении на одном вагоне выходят за пределы одной или обеих концевых балок его рамы более чем на 400 мм.

11.1. Максимальная длина длинномерного груза, размещенного на одном вагоне при условиях, что груз имеет по всей длине одинаковое поперечное сечение и равномерно

распределенную массу, его  расположен в поперечной плоскости симметрии вагона, определяется в зависимости от массы груза по таблицам 29 и 30.

Таблица 29 - Максимальная допускаемая длина длинномерного груза на платформе

Масса груза, т

Длина груза, мм

Масса груза, т

Длина груза, мм

20

30000

45

20000

25

27000

50

19000

30

24000

55

18500

35

22500

60

18000

40

21000

 

14300

Таблица 30 - Максимальная допускаемая длина длинномерного груза в полувагоне

Масса груза, т

Длина груза, мм

Масса груза, т

Длина груза, мм

20

28300

45

18900

25

25500

50

17900

30

22600

55

17400

35

21200

60

17000

40

19800

 

13500

11.2. Центр тяжести длинномерного груза, погруженного на сцеп из нескольких вагонов, должен располагаться на пересечении продольной и поперечной плоскостей симметрии сцепа.

11.3. Длинномерные грузы в зависимости от их длины и массы размещают с опиранием на один вагон или на два вагона, с использованием в необходимых случаях платформ прикрытия. Платформы, используемые в качестве прикрытия, могут загружаться грузом, следующим в адрес получателя или на железнодорожную станцию назначения длинномерного груза.

11.4. Размещение длинномерных грузов на сцепе с опорой на один вагон производится без применения турникетов.

При выходе груза за пределы концевой балки рамы с одной стороны вагона более чем на 400 мм используется одна платформа прикрытия (рисунок 39а).

При выходе груза за пределы концевых балок рам с обеих сторон вагона более чем на 400 мм используются две платформы прикрытия (рисунок 39б).

В этом случае наименьшее расстояние между длинномерным грузом, закрепленным на грузонесущей платформе, и грузом, размещенным на платформе прикрытия, должно быть не менее 270 мм.

В случае размещения длинномерных грузов по схеме, приведенной на рисунке 40, наименьшее расстояние между длинномерными грузами над платформой, используемой в качестве прикрытия для обоих грузов, должно быть не менее 490 мм.

11.6. Размещение длинномерных грузов на сцепе с опорой на два вагона производится как с применением турникетов, так и без них (рисунки 41-45). Необходимость использования платформ прикрытия определяется аналогично случаям, оговоренным в подразделе 11.5 настоящей главы.

Турникет - это комплект опорно-крепежных устройств (турникетных опор), предназначенный для компенсации всех видов усилий, действующих на груз в процессе перевозки, а также для обеспечения безопасного прохождения сцепа по криволинейным участкам пути и участкам с переломным профилем при различных режимах движения.

Применяются турникеты двух видов:

- неподвижные турникеты, обеспечивающие неподвижное закрепление груза в продольном направлении относительно одной из грузонесущих платформ;

- подвижные турникеты, обеспечивающие закрепление груза с возможностью ограниченного продольного перемещения груза относительно обеих грузонесущих платформ.

11.6.1 В случае, когда груз закреплен неподвижно относительно одного из грузонесущих вагонов (с использованием неподвижного турникета), расстояние между торцом длинномерного груза и грузом на платформе прикрытия должно быть:

- со стороны платформы, оборудованной неподвижной турникетной опорой - не менее

270 мм (рисунки 42 и 43);

- со стороны платформы, оборудованной подвижной турникетной опорой, - не менее 490 мм для сцепов без промежуточной платформы (рисунок 42); не менее 710 мм для сцепа с использованием промежуточной платформы (рисунок 43).

11.6.2. В случае, когда груз закреплен подвижно относительно обоих грузонесущих вагонов (с использованием подвижного турникета), расстояние между торцом длинномерного груза и грузом на платформе прикрытия должно быть:

- для сцепа без промежуточной платформы - не менее  мм (рисунок 44).

- суммарная величина свободного и рабочего ходов турникета в одну сторону (мм), принимается по конструкторской документации на турникет.

- для сцепа с промежуточной платформой - не менее  мм (рисунок 45).

11.7. Требования к размещению длинномерных грузов на сцепе вагонов

Сцеп для перевозки длинномерного груза должен быть сформирован таким образом, чтобы в порожнем состоянии высота продольных осей автосцепок грузонесущих вагонов от уровня верха головок рельсов была больше высоты осей автосцепок вагонов прикрытия на 50-100 мм.

В целях предотвращения разъединения сцепа в пути следования на боковых бортах состоящих в нем вагонов с обеих сторон грузоотправителем должна быть сделана надпись: "Сцеп не разъединять". Рукоятки расцепных рычагов автосцепок, соединяющих вагоны сцепа, должны быть прочно зафиксированы к кронштейнам увязками из проволоки.

Проверка правильности в техническом отношении формирования сцепа при подаче сцепа под погрузку и при предъявлении погруженного груза к перевозке осуществляется перевозчиком.

11.7.1. Размещение длинномерного груза на сцепе с опорой на один вагон с различным выходом концов груза за пределы концевых балок (рисунок 39) допускается при соблюдении следующих условий:

- груз имеет по всей длине одинаковое поперечное сечение и равномерно распределенную массу;

- один конец груза выступает за пределы концевой балки вагона не более чем на 400 мм;

- значения длины груза и величины продольного смещения его центра тяжести   от поперечной плоскости симметрии вагона не превышают величин, приведенных в таблицах 31, 32.

Таблица 31 - Максимальные допускаемые значения длины и продольного смещение центра тяжести длинномерного груза, размещенного на платформе базой

9720 мм

Масса

Длина груза, мм

Продольное

 

груза,

при выходе   одного конца груза за

при размещении   одного конца

смещение

 

пределы концевой балки платформы на

груза вплотную к   торцевому

   

т

400 мм

борту

, мм

 
   
     

3000

 

15

16700

15900

2480

 

20

16430

15630

2230

 

25

16300

15500

2070

 

30

16200

15400

1970

 

35

16100

15300

1890

 

40

16400

15240

1840

 

45

16000

15200

1800

 

50

15960

15160

1760

 

55

15100

14300

850

 

60

14720

13920

420

 

62

14590

13790

390

 

64

14330

13530

130

 

67

14290

13490

90

 

72

14290

13490

0

 

Примечание - Для промежуточных значений массы груза допускаемые длину груза и смещение центра тяжести груза определяют линейной интерполяцией (в соответствии с 6.3.4 настоящей главы).

Таблица 32 - Максимальные допускаемые значения длины и продольного смещение центра тяжести длинномерного груза, размещенного в полувагоне базой

8650 мм

Масса

 

Длина груза, мм,

Продольное

 

груза,

 

при выходе одного   конца груза за

при   размещении одного конца

смещение

 

пределы концевой балки полувагона на

груза   вплотную к торцевому

   

т

 

400   мм

порожку

, мм

 
     
       

3000

 

15

 

16000

15200

2480

 

20

 

15730

14930

2230

 

25

 

15570

14770

2070

 

30

 

15470

14670

1970

 

35

 

15380

14580

1890

 

40

 

15340

14540

1840

 

45

 

15300

14500

1800

 

50

 

15260

14460

1760

 

55

 

14350

13550

850

 

60

 

13960

13160

460

 

62

 

13840

13040

340

 

64

 

13610

12810

110

 

66

 

13570

12770

70

 

72

 

13170

12370

0

 

Примечание - Для промежуточных значений массы груза допускаемые длину груза и смещение центра тяжести определяют линейной интерполяцией (в соответствии с 6.3.4 настоящей главы).

11.7.2. При размещении на сцепе с опорой на один вагон длинномерного груза, имеющего

неодинаковое по длине поперечное сечение (рисунок 46), с расположением  в поперечной плоскости симметрии вагона, расстояние от середины вагона до любого конца груза должно быть не более половины длины, указанной в таблицах 31 либо 32.

11.7.3. При размещении длинномерного груза, имеющего по всей длине одинаковое

поперечное сечение, на сцепе платформ длиной базы 9720 мм с использованием турникетов (рисунки 43-45) максимальная допускаемая длина груза в зависимости от схемы размещения

и типа турникетов определяется по таблице 33. При этом величина  должна быть не менее величины суммарного хода поглощающих аппаратов автосцепок, расположенных между турникетными опорами, входящими в состав турникета.

Таблица 33 - Максимальная допускаемая длина груза, погруженного на сцепы платформ с использованием турникетов

При использовании   неподвижного турникета

При использовании   подвижного турникета

Номер рисунка

Длина груза, мм

Номер рисунка

Длина груза, мм

41

28600

41

 
       

42

57400

44

 
       

43

71280

45

 
       

Примечание: Максимальная длина груза реализуется при отсутствии на платформах прикрытия попутного груза

11.7.4. При размещении длинномерного груза с использованием турникетов отдельные грузовые единицы должны быть объединены в монолитный пакет.

11.7.5. Поперечные подкладки, применяемые при перевозке длинномерных грузов, должны удовлетворять требованиям подраздела 4.16 настоящей главы. При этом высота подкладок определяется в соответствии с требованиями пункта 11.11 настоящей главы.

11.7.6. Размещение подкладок и турникетных опор, используемых для крепления длинномерных грузов, должно удовлетворять требованиям подпунктов 6.5.1 и 6.5.2 настоящей главы.

11.8. Расчет допускаемой ширины длинномерного груза

Расчет допускаемой ширины длинномерного груза по условию вписывания в основной габарит погрузки выполняется для грузов, длина либо размещение которых не соответствует ограничениям таблицы 5 раздела 2 настоящей главы. Расчет проводится отдельно для внутренних и наружных сечений груза с учетом геометрических выносов груза в условной расчетной кривой радиусом R = 350 м, не имеющей возвышения наружного рельса.

Внутренними (наружными) сечениями груза называются все его поперечные сечения, расположенные соответственно в пределах (за пределами) базы вагона либо сцепа вагонов (рисунок 47).

Направляющие сечения вагона (сцепа) - это поперечные сечения, ограничивающие базу вагона (сцепа).

11.8.1. Максимально допускаемая ширина в конкретном поперечном сечении длинномерного груза, размещенного на сцепе платформ с опиранием на одиночную платформу, рассчитывается по формулам:

- для внутренних сечений груза:

 , (51)

- для наружных сечений груза:

 , (52)

где В - расстояние от оси пути до очертания основного габарита погрузки (таблица 2), соответствующее высоте Н рассматриваемой точки груза от уровня головки рельса, мм;

 - разности геометрических выносов соответственно внутреннего и наружного сечений

груза. Значения  в зависимости от базы платформы  и расстояний  от рассматриваемого сечения до ближайшего направляющего (пятникового) сечения платформы могут быть определены двумя способами: по таблицам П.2.2 и П.2.3 Инструкции, либо расчетом по формулам:

, (53)

, (54)

где К - дополнительное смещение концевых сечений груза вследствие перекоса платформы

в рельсовой колее с учетом содержания пути и подвижного состава, мм. Для платформ на

тележках ЦНИИ-Х3 значение К рассчитывается по формуле:

 , (55)

где L - длина груза. Если по формулам (53) и (54) получены отрицательные величины  или

(и)  , при расчете  и  по формулам (51) и (52) принимается  или (и)  , и груз в рассматриваемых поперечных сечениях может иметь ширину основного габарита погрузки.

Для груза, имеющего по всей длине одинаковые размеры поперечного сечения, расчет ширины груза проводится только для среднего и концевых сечений; максимальная допускаемая ширина принимается равной меньшему из полученных по формулам (51) и (52) значений. В этом случае принимают:

 , (56)

 принимают равным наибольшему из значений для концевых сечений. Если груз размещен

симметрично относительно поперечной плоскости симметрии платформы, значение  может быть рассчитано по формуле:

 , (57)

В этом случае формулы (53) и (54) могут быть записаны в виде:

(58)

(59)

11.8.2. Максимально допускаемая ширина в конкретном поперечном сечении длинномерного груза, размещенного на сцепе платформ с опиранием на две платформы, рассчитывается по формулам:

- для внутренних сечений груза:

 , (60)

- для наружных сечений груза:

. (61)

Величины  и  могут быть определены:

- если  и (или)  - при помощи таблиц П.2.2 и П.2.3 Инструкции (в соответствии с подпунктом 11.8.1 настоящей главы) с использованием соотношений (62) и (63), либо по формулам (64) и (65)

 , (62)

 , (63)

- если по таблицам П.2.2 и П.2.3  и (или)  , значения  и (или)  могут быть рассчитаны только по формулам (64) и (65).

, (64)

, (65)

В формулах (62)-(65):

 - геометрический вынос направляющих сечений грузонесущих платформ сцепа,

определяемый в зависимости от их базы  аналогично  по таблице П.2.2 Инструкции. В случаях, когда базы грузонесущих платформ сцепа различны, в формулу (60) подставляют

значение  , определенное для большего значения базы, в формулу (61) - значение  , определенное для меньшего значения базы;  - база сцепа, мм.

При расчете допускаемой ширины груза, размещенного с использованием двух подвижных турникетных опор, величина В в формулах (60) и (61) определяется по таблице 2 для

значения высоты  , где Н - высота рассматриваемой точки груза от уровня головки

рельса;  - высота подъема опорной площадки турникетной опоры при её горизонтальном смещении, мм, принимаемая по конструкторской документации на турникетную опору.

Расчет ширины груза, имеющего по всей длине одинаковые размеры поперечного сечения, проводится аналогично подпункту 11.8.1 настоящей главы. В этом случае принимают:

 , (66)

Значение  принимают равным наибольшему из значений для концевых сечений. Если груз размещен симметрично относительно поперечной плоскости симметрии платформы,

значение  может быть рассчитано по формуле:

 , (67)

где  - расчетная длина груза;  - условное увеличение длины груза обусловленное смещением его относительно грузонесущих платформ при использовании

турникетных опор. Значение  в зависимости от количества платформ сцепа и типа турникетных опор (рисунки 41-45) определяется по таблице 34.

Таблица 34 - Условное увеличение длины груза, размещенного с использованием турникетных опор

Номер рисунка Значение  , мм

41                     220

42                     440

43                     660

44                 

45                 

Если по формулам (64) и (65) получены отрицательные величины  или (и)  , при

расчете  и  по формулам (60) и (61) принимается  или (и)  , и груз в рассматриваемых поперечных сечениях может иметь ширину основного габарита погрузки.

При несимметричном расположении груза относительно продольной плоскости симметрии платформы расстояние от этой плоскости до любой точки груза должно быть не более  и  .

11.8.3. Максимально допускаемая ширина длинномерного груза, погруженного на сцеп полувагонов с опиранием на два полувагона определяется расчетом для среднего и концевых сечений груза по формулам:

- для среднего сечения груза

 , (68)

- для концевых сечений груза

 , (69)

где  - ширина дверного проема, мм;  - внутренняя ширина кузова полувагона прикрытия в концевом сечении груза, мм;

 - смещение средней части груза в плоскости дверного проема, мм, определяемое по формуле:

 , (70)

смещение конца груза, мм, определяемое по формуле:

 , (71)

где  мм - расстояние между наружными плоскостями торцовых дверей сцепленных полувагонов.

Остальные требования аналогичны требованиям, изложенным в подпункте 11.8.2 настоящей главы.

11.9. Определение частоты собственных колебаний длинномерного груза Частота собственных колебаний длинномерного груза определяется в случаях, когда жесткость груза

при продольном изгибе не превышает 9000  .

Частота собственных колебаний Omega длинномерного груза, размещенного на двух опорах (подкладки, турникетные опоры), определяется по формуле:

(72)

 , (73)

где Е - модуль упругости материала груза,  ;  - момент инерции,  , поперечного

(вертикального) сечения груза;  - момент инерции,  , поперечного сечения единицы груза относительно горизонтальной оси; n - количество единиц груза;  - масса груза, т;

 - коэффициент, значение которого зависит от длины груза и расстояния между турникетными опорами (таблица 35). Если частота собственных колебаний груза, определенная по формуле (72), не соответствует диапазонам частот, указанным в таблице 36, то следует изменить расстояние между подкладками или турникетными опорами.

Таблица 35

Длина груза, м

Значения коэффициента Кр при расстоянии между   турникетными опорами, м

 

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

 
   

14

3,91

3,41

2,83

2,14

1,20

-

-

-

-

-

-

-

 

15

4,16

3,67

3,11

2,46

1,64

-

-

-

-

-

-

-

 

16

4,42

3,93

3,39

2,78

2,04

1,14

-

-

-

-

-

-

 

17

4,68

4,20

3,68

3,09

2,40

1,60

-

-

-

-

-

-

 

18

4,96

4,48

3,96

3,41

2,74

2,01

1,14

-

-

-

-

-

 

19

5,23

4,76

4,24

3,71

3,08

2,39

1,60

-

-

-

-

-

 

20

5,48

5,04

4,54

4,01

3,40

2,75

2,01

1,13

-

-

-

-

 

21

5,78

5,31

4,82

4,31

3,72

3,09

2,40

1,59

-

-

-

-

 

22

6,04

5,59

5,13

4,60

4,03

3,43

2,77

2,01

1,17

-

-

-

 

23

6,32

5,86

5,40

4,90

4,32

3,75

3,12

2,40

1,61

-

-

-

 

24

6,59

6,16

5,68

5,18

4,64

4,08

3,46

2,77

2,03

1,21

-

-

 

25

6,86

6,44

5,95

5,48

4,94

4,39

3,79

3,14

2,43

1,65

-

-

 

26

7,16

6,72

6,25

5,77

5,25

4,70

4,12

3,47

2,80

2,06

1,25

-

 

27

7,46

6,99

6,53

6,07

5,55

5,00

4,45

3,82

3,17

2,46

1,69

-

 

28

7,70

7,29

6,81

6,34

5,83

5,31

4,76

4,16

3,68

2,85

2,11

1,29

 

29

7,98

7,55

7,12

6,62

6,14

5,63

5,08

4,47

3,86

3,21

2,51

1,74

 

30

8,27

7,84

7,39

6,94

6,41

5,92

5,56

4,80

4,20

3,57

2,89

2,14

 

31

8,54

8,13

7,69

7,22

6,73

6,20

5,69

5,12

4,53

3,91

3,25

2,54

 

32

8,82

8,42

7,99

7,53

7,02

6,53

6,01

5,43

4,86

4,14

3,62

2,93

 

Таблица 36 - Допускаемые диапазоны частот собственных колебаний груза

Тип четырехосного   вагона

Допускаемые диапазоны частот собственных колебаний

 

груза, Гц

 
   

Полувагон   грузоподъемностью 63-

0-1,6;   3,4-4,7; 17,2-21,7; 54,3 -

 

65 т

 
   

Платформа   грузоподъемностью

0-1,6;   3,4-9,7; 18,7-26,6; 55,2 -

 

62-65 т

 
   

11.10. Определение высоты и ширины опор длинномерного груза

11.10.1. Высота подкладок или турникетных опор при перевозке длинномерных грузов определяется по следующим формулам:

- при размещении груза на сцепе с опиранием на два вагона без промежуточной платформы либо с опиранием на один вагон (рисунки 48 и 49) -

по формуле:

, (74)

- при размещении груза на сцепе с опиранием на два вагона с промежуточной платформой (рисунок 50) -

по формуле:

(75)

где,  - расстояние (мм) от возможной точки касания груза с полом вагона до середины опоры (рисунок 48) или до оси крайней колесной пары грузонесущего вагона

(рисунок 49). При использовании обеих подвижных опор турникетов расстояние  увеличивают на размер, указанный в таблице 34;

 - угол в вертикальной плоскости между продольными осями груза и соответствующего вагона сцепа, тангенс которого принимают по таблице 37.

 - разность в уровнях полов смежных вагонов сцепа, допускается не более 100 мм;

 мм - предохранительный зазор;

 - упругий прогиб груза, мм;

 мм - высота торцового порога полувагона; учитывается для сцепов полувагонов;

 - база сцепа, м;

 - высота выступа груза ниже уровня подкладки в месте проверки касания грузом пола вагона, мм.

Таблица 37 - Значения тангенса угла у в зависимости от способа размещения груза на сцепе

Способ   размещения груза на сцепе

 

Значения

для   сечений груза

 
 

среднего

 

концевого

 
       

с опорой на два смежных вагона (в том числе с прикрытием)

0,036

 

0,017

 

с опорой на один   вагон

 

-

 

0,025

 

11.10.2.   Ширина подкладок и турникетных опор

при перевозке   длинномерных грузов

 

определяется   по формуле:

         

, (76)

где  - нагрузка на опору от веса груза и вертикальной составляющей усилия в креплении, тс;

 - удерживающее усилие от упоров, тс;

 - высота (мм) приложения усилия  .

11.11. Определение устойчивости сцепа с опиранием длинномерного груза на два вагона.

Поперечную устойчивость проверяют в случае, когда общий центр тяжести грузонесущих вагонов сцепа с грузом находится на высоте от уровня головки рельса более 2300 мм или

площадь наветренной поверхности этих вагонов с грузом превышает 80  .

Высоту  общего центра (рисунок 51)

определяют по формуле:

, (77)

где  - масса груза, тс;  - тара вагона, т;  - масса комплекта турникетных опор, т;

 - высота центра тяжести (мм) над уровнем верха головки рельсов, соответственно груза, порожнего вагона и турникетов.

Значения высоты центра тяжести порожних вагонов  приведены в таблице 18 настоящей главы.

Поперечная устойчивость груженого сцепа обеспечивается, если удовлетворяется неравенство:

, (78)

где  и  - дополнительная вертикальная нагрузка на колесо от действия соответственно центробежных сил и ветровой нагрузки, тс;  - статическая нагрузка от колеса на рельс, тс.

Дополнительную вертикальную нагрузку на колесо от действия центробежной силы и ветровой нагрузки определяют по формуле:

, (79)

где q - коэффициент, учитывающий увеличение ширины опорного контура вагонов сцепа и смещение ЦТ длинномерного груза при прохождении кривых участков пути. Для полувагонов q=0,11, для платформ q=0,1; 2S=1580 мм - расстояние между кругами катания колесной

пары;  - увеличение ширины опорного контура вагонов сцепа при прохождении кривых расчетного радиуса определяется по формуле:

, (80)

где  - расстояние между осями шкворней наружных тележек сцепов, мм;  - расстояние

между осями шкворней внутренних тележек сцепа , мм;  мм - расчетный радиус кривой при максимальной скорости движения 100 км/ч.

Статическую нагрузку от колеса на рельс определяют:

- при отсутствии продольного смещения  по формуле:

, (81)

где  - число колес грузонесущих вагонов;  - количество грузонесущих вагонов;  -

поперечное смещение  , мм, определяется по формуле (2);  - дополнительное поперечное смещение центра тяжести длинномерного груза на сцепе при прохождении кривых, мм:

 ; (82)

где:  - расстояние между серединами грузонесущих вагонов сцепа, мм;  - расстояние от опоры до середины грузонесущего вагона, мм.

Знак (+) принимается при смещении опор наружу сцепа от середины грузонесущих вагонов, знак (-) - при смещении опор внутрь.

- при смещении груза только вдоль вагона (для менее нагруженной тележки) - по формуле:

(83)

- при одновременном смещении груза вдоль и поперек вагона (для менее нагруженной тележки) - по формуле:

, (84)

где  - число колес тележки вагона;  - продольное смещение центра тяжести груза, мм, которое определяется по формуле (1) предусмотренной в настоящей главе.

11.12. Конструктивные особенности турникетов различных типов

11.12.1. В комплект неподвижного турникета входят две шкворневые турникетные опоры, каждая из которых состоит из основания и грузовой площадки, соединенных между собой с помощью шкворня, пятника или того и другого вместе. Одна из опор - подвижная, другая - неподвижная. У неподвижной опоры (рисунок 52) грузовая площадка имеет только возможность поворота вокруг вертикальной оси (шкворня). У подвижной опоры шкворень вместе с грузовой площадкой может кроме поворота также перемещаться вдоль продольной оси платформы, компенсируя взаимные перемещения платформ сцепа. Комплекты шкворневых турникетов могут быть использованы для крепления длинномерных грузов массой до 60 тонн.

11.12.2. В комплект подвижного турникета входят две подвижные турникетные опоры, грузовые площадки которых имеют возможность продольного смещения с закрепленным на них грузом при соударениях вагонов, а также при проходе сцепа по кривым участкам пути и участкам с переломами профиля пути. По своему конструктивному исполнению турникетные опоры подвижного турникета можно разделить на три типа:

- одноопорные с размещением опорных элементов (катков, шаров, скользунов) в одной плоскости (рисунок 53);

- двухопорные с размещением опорных элементов в двух плоскостях (рисунок 54);

- маятникового типа (рисунок 55), грузовая площадка которых может перемещаться в продольном направлении за счет отклонения маятниковых подвесок, верхние концы которых шарнирно связаны со стойками основания, а нижние - с грузовой площадкой.

11.12.2.1. Одноопорные подвижные турникеты изготавливают в трех вариантах:

- катковые, у которых грузовая площадка опирается на основание посредством цилиндрических или шаровых катков, перекатывающихся по профильным направляющим

основания;

- клиновые, у которых продольное перемещение груза осуществляется скольжением наклонных опорных плоскостей грузовой площадки, жестко связанной с грузом, по клиновым опорам, закрепленным на основании турникета;

- фрикционные, у которых опорные элементы грузовой площадки выполнены в виде фрикционного сектора, а на основании имеются соответствующие профильные направляющие поверхности.

02            Двухопорные подвижные турникеты известны в двух конструктивных исполнениях: катковые и фрикционные, принципы действия которых аналогичны соответствующим конструкциям одноопорных турникетов

03            Турникеты маятникового типа известны в двух модификациях: с верхним и нижним расположением опорных шарниров. На практике нашли применение турникеты с верхним расположением шарниров. Тяги, соединяющие концы стоек с грузовой площадкой, располагаются под углом 13-15° к вертикали и имеют вверху продольные прорези. При смещении груза вдоль оси платформы, грузовая площадка оказывается подвешенной только на одной паре тяг, а вторая пара тяг за счет имеющихся пазов скользит относительно опорных шарниров.

11.13. Особенности расчета сил, действующих на длинномерный груз и турникетные опоры, при размещении груза с опорой на два вагона.

При расчете сил должны учитываться особенности конкретного способа размещения груза и типа турникетных опор (в соответствии с пунктом 11.12 настоящей главы). В необходимых случаях должен быть также выполнен расчет на прочность крепления грузов к грузовым площадкам турникетных опор.

При разработке новых конструкций турникетов должны также рассчитываться собственно турникетные опоры и устройства их крепления к вагонам. Расчеты выполняются с учетом продольных, поперечных и вертикальных инерционных сил, а также сил трения и ветровой нагрузки.

В формулах для определения сил приняты следующие обозначения:

Массы:

 - масса турникетной опоры;

 - масса неподвижных частей турникетной опоры;

 - масса подвижных частей турникетной опоры;

Силы трения в продольном направлении :

 - между турникетной опорой и платформой;

 - между подвижными и неподвижными частями турникета;

 - между грузом и грузовой площадкой.

Силы трения в поперечном направлении:

 - между турникетной опорой и платформой;

 - между подвижными и неподвижными частями турникета;

 - между грузом и грузовой площадкой.

Точкой приложения продольных инерционных сил принимается центр тяжести груза  . Точками приложения поперечных и вертикальных инерционных сил принимаются центры тяжести поперечных сечений груза, расположенные в вертикальных плоскостях, проходящих через середину опор. Точкой приложения равнодействующей ветровой нагрузки принимается геометрический центр тяжести общей наветренной поверхности груза и турникетных опор.

11.13.1. Продольная инерционная сила рассчитывается по формуле

11.13.1.1. Продольная инерционная сила, действующая на груз вместе с жестко связанными с ним подвижными частями турникетных опор:

 , (85)

11.13.1.2. Продольная инерционная сила, действующая на крепление турникетных опор к вагону:

- неподвижной опоры шкворневого турникета

 ; (86)

- подвижной опоры шкворневого турникета

(87)

- турникетных опор подвижного турникета

; (88)

где  - удельная продольная инерционная сила;  - коэффициент трения скольжения между подвижной грузовой площадкой и основанием шкворневого турникета;

 - количество подвижных опор в комплекте турникетов (для шкворневых турникетов  , для подвижных турникетов  ).

Величина удельной продольной инерционной силы  определяется в зависимости от вида, и конструкции турникета и способа его крепления на вагоне:

- для несъемных турникетов (например, закрепленных на вагоне при помощи сварки)  определяют по формуле

 (89)

- для съемных турникетов  тс/т;  тс/т.

(89а)

- для подвижных турникетов со стальными фрикционными элементами при массе груза

вместе с подвижными частями турникета свыше 65 т  в зависимости от угла наклона клиновой поверхности или криволинейных направляющих в точке, находящейся на расстоянии 400 мм от нейтрального положения подвижной части турникета определяется в соответствии с данными таблицы 29.

Таблица 29

Угол наклона, град 14  15  17  19

Значение  , тс/т 0,48 0,53 0,58 0,7

11.13.2. Поперечная инерционная сила рассчитывается по формуле:

11.13.2.1. Сила, действующая на груз:

, тс, (90)

где  кгс/т - удельная поперечная инерционная сила при размещении груза с опорой на два вагона.

11.13.2.2. Силы, действующие на крепление турникетных опор к вагону:

- каждой опоры шкворневого турникета

; (91)

- каждой опоры подвижного турникета:

(тс). (92)

11.13.3. Вертикальные инерционные силы определяются по формулам:

- сила, действующая на груз:

 (тс); (93)

- сила, действующая на крепление турникетной опоры к вагону:

(тс), (94)

где  - удельная вертикальная сила определяется по формуле:

, (кгс/т) (95)

где  - расстояние от поперечной плоскости, проходящей через середину платформы, до поперечной оси турникетной опоры, м.

В случаях, когда масса груза составляет менее 10 т, в расчетах принимают  т.

11.13.4. Ветровую нагрузку на груз и турникетные опоры принимают нормальной к вертикальной плоскости, проходящей через продольную ось сцепа и определяют по формуле:

 (96)

где  - площадь проекции наветренной поверхности груза и турникетных опор, подверженных действию ветра, на вертикальную плоскость, проходящую через продольную

ось сцепа,  .

Для цилиндрической поверхности  принимают равной половине площади наветренной поверхности.

11.13.5. Силы трения, действующие на груз и турникетные опоры, определяют последующим формулам.

11.13.5.1. В продольном направлении

- Сила, действующая на груз, закрепленный на неподвижном турникете:

; (97)

- Сила, действующая на турникетную опору неподвижного турникета:

; (98)

где  - коэффициент трения груза по поворотной грузовой площадке турникета;  -

коэффициент трения поворотно-подвижной турникетной опоры по ее основанию;  - коэффициент трения основания турникетной опоры по полу платформы.

- Сила, действующая на груз, закрепленный на подвижном турникете:

, (99)

где  - коэффициент трения грузовой площадки по основанию турникета;

- Сила, действующая на турникетную опору подвижного турникета:

. (100)

11.13.5.2. В поперечном направлении (для подвижных и неподвижных турникетов)

- Сила, действующая на груз со стороны турникетной опоры

, (101)

- Сила, действующая на турникетную опору

. (102)

Расчеты средств крепления груза к турникетам и турникетов к вагонам производят в

соответствии с нормативами раздела 10 настоящей главы.

11.13.6. Основные технические и эксплуатационные требования к турникетам.

Конструкция турникетов должна соответствовать ГОСТ 15.001 "Продукция производственно-технического назначения " и отвечать требованиям, предъявляемым к изделиям машиностроения в части их работоспособности, надежности и технико-экономических характеристик.

Турникеты для крепления грузов (с учетом сферы их применения) должны, как правило, изготавливаться в исполнении ХЛ по ГОСТ 15150.

Съемные турникеты должны обеспечивать установку и снятие их с платформы грузоподъемными механизмами с минимальными трудозатратами и без каких-либо нарушений конструкции платформы.

Конструкция турникетов должна обеспечивать доступ к узлам, требующим регулировки и технического обслуживания.

Турникеты должны сохранять работоспособность и не иметь повреждений при скоростях соударения сцепов до 9 км/ч.

Конструкция турникетов должна обеспечивать:

- сохранность груза и подвижного состава;

- безопасное движение в составе грузового поезда со скоростью до 100 км/ч;

- проход криволинейных участков пути малого радиуса (таблица 2.3.1 ГОСТ 22235);

- прохождение сцепа вагонов через горб сортировочной горки, для чего подвижная часть турникета должна иметь возможность поворота в вертикальной плоскости на угол не менее

5°;

- исключение скручивания груза при проходе сцепа вагонов по криволинейному участку пути с максимальным возвышением наружного рельса при максимальном расчетном угле поворота груза относительно продольной оси пути при входе на кривую не более 0,5°.

После прекращения действия продольной инерционной силы, а также при снятии вертикальных нагрузок на опоры, их подвижные части должны возвращаться в исходное (среднее) положение.

В конструкции турникетной опоры должны быть предусмотрены блокирующие устройства, исключающие возможность схода подвижных грузовых площадок с основания опоры при соударениях в процессе роспуска с горки, маневровых работах, в экстренных режимах движения поезда. Для закрепления груза на турникетах рекомендуется использовать стандартные крепежные изделия (например, болты, винты, шпильки). Размещение турникетов на платформе не должно приводить к возникновению в раме платформы при самых неблагоприятных сочетаниях внешних нагрузок и взаимном расположении деталей турникетов изгибающих моментов, превышающих приведенные в разделе 2 настоящей главы.

Расчет максимальных изгибающих моментов в раме платформы производится в зависимости от схем нагружения по формулам, которые представлены на рисунках 56-62.

Схемы нагружения рамы вагона и формулы для расчета максимального изгибающего момента

 

где:  - база платформы, м;

a, b - расстояния между вертикальными осями шкворней тележек и вертикальной плоскостью приложения нагрузки на турникет (рисунок 56) и вертикальными плоскостями, проходящими через концы турникетов (рисунки 57-62), м;

 - расстояния между вертикальными плоскостями, проходящими через концы турникета и вертикальной плоскостью приложения нагрузки на турникет (рисунки 57, 58, 61, 62), м;

 - величина равномерного распределения нагрузки на турникетную опору, т/м;

 - длина опорной части турникета, м;

 - ширина равномерно распределенной нагрузки, м;

 - высота продольных балок турникетов, контактирующих с полом платформы, м;

Более точно характер силового воздействия на раму платформы может быть установлен с

учетом соотношения жесткости на изгиб основания турникетной опоры  и рамы платформы ЕJ.

На каждый турникет и комплект крепления должны быть паспорт (формуляр) и руководство

по их эксплуатации.

Руководство по эксплуатации турникетов и комплектов крепления, в котором должны быть изложены требования по техническому обслуживанию, осмотру, периодичности ремонтов, разрабатывает и утверждает грузоотправитель.

На видном месте каждого турникета (боковой балке основания) должен быть нанесен трафарет, на котором указывают: завод-изготовитель, пункт приписки (возврата), грузоподъемность турникета, инвентарный номер, дату изготовления и дату очередного освидетельствования.

Грузоотправитель обязан:

- проверить комплектность турникетных опор и устройств крепления;

- трущиеся поверхности пятника, подпятника промежуточной рамы в местах ее контакта с нижней и верхней рамами каждой турникетной опоры после удаления грязи смазать тонким слоем универсальной смазки УС-2 (ГОСТ 1033);

- сделать записи о результатах осмотра в документации в соответствии с руководством по эксплуатации.

Способ размещения и закрепления на железнодорожном подвижном составе возвращаемых без груза турникетных устройств устанавливается МТУ или НТУ, которые должны быть приложены к перевозочным документам при отправлении груза с использованием турникетных устройств.

В случае отсутствия чертежей на возврат турникетов грузополучатель обязан сам разработать чертежи и расчеты на размещение и крепление возвращаемых турникетов и утвердить их в установленном порядке.

12. Методика проведения экспериментальной проверки проектов технических условий размещения и крепления грузов

12.1. Общие положения

12.1.1. Экспериментальная проверка включает три этапа:

- испытания на соударения (обязательный этап);

- поездные испытания. Проведение поездных испытаний способов размещения и крепления грузов с использованием многооборотных и инвентарных средств крепления является обязательным, в остальных случаях необходимость их проведения определяется комиссией;

- опытные перевозки (обязательный этап).

12.1.2. Основанием для проведения экспериментальной проверки проектов условий (ТУ, МТУ, НТУ - в случае использования многооборотных или инвентарных средств крепления) размещения и крепления грузов является решение (указание) органов, в компетенцию которых входит утверждение ТУ, МТУ, НТУ (раздел 7 настоящей главы).

Этими органами устанавливаются состав комиссии, сроки и место (пути общего, необщего пользования) проведения экспериментальной проверки, порядок выделения и подачи предназначенных для проверки вагонов, контейнеров; определяется полигон (маршрут) для поездных испытаний, порядок сопровождения вагонов при поездных испытаниях.

Решение о проведении экспериментальной проверки проекта ТУ, МТУ, НТУ принимается не позднее 30 суток со дня получения указанным органом проекта ТУ, МТУ, НТУ.

12.1.3. В состав комиссии наряду со специалистами подразделений органов, утверждающих ТУ, МТУ, НТУ, включаются представители подразделений, контролирующих обеспечение безопасности движения поездов, представители разработчика ТУ, МТУ, НТУ, грузоотправителя и владельца инфраструктуры, на территории которого проводится экспериментальная проверка. Комиссию возглавляет представитель МПС России, ведающий вопросами грузовой и коммерческой работы.

Комиссия обеспечивает:

- контроль соответствия состояния груза, его размещения и крепления требованиям проекта ТУ, МТУ, НТУ;

- соблюдение порядка и условий проведения экспериментальной проверки;

- оформление актов о проведении соответствующих этапов экспериментальной проверки и заключения о надежности испытываемого способа размещения и крепления груза по проекту;

- разработку предложений по корректировке ТУ, МТУ, НТУ.

Срок реализации замечаний и предложений комиссии устанавливается по согласованию с лицом, представившим проект ТУ, МТУ, НТУ на рассмотрение.

Этапность проведения экспериментальной проверки после реализации замечаний и предложений по корректировке ТУ, МТУ, НТУ определяется комиссией.

12.1.4. Экспериментальной проверке подвергаются от трех до пяти вагонов (либо сцепов, либо контейнеров), загруженных по проекту ТУ.

Экспериментальная проверка ТУ, МТУ, НТУ с применением многооборотных крепежных устройств должны проводиться по программам-методикам, разработанным для конкретного устройства и согласованным с органом, утверждающим соответственно ТУ, МТУ, НТУ.

12.1.5. Результаты этапов экспериментальной проверки отражаются в соответствующих

актах. Рекомендуемые формы актов приведены в приложениях N 10-12 к настоящей главе.

12.2. Проведение испытаний на соударение

Подготовка к испытаниям включает в себя:

- размещение и крепление груза в вагоне, контейнере в соответствии с проектом ТУ, МТУ, НТУ (опытная погрузка);

- нанесение на груз и на вагон (контейнер) контрольных меток, фиксирующих начальное положение груза относительно вагона (контейнера). Контрольные метки должны быть нанесены в местах и способом, обеспечивающими их отчетливую различимость в процессе испытаний.

Испытания на соударения одиночных вагонов или сцепов с опорой груза на один вагон проводятся на прямом участке пути.

Испытания на соударения сцепов с опорой на два вагона проводятся на прямом, а затем - на кривом участке пути радиусом кривой 300-400 м.

Соударения испытуемых вагонов производятся с группой неподвижно стоящих на пути загруженных до полной грузоподъемности инертным грузом (например, песок, щебень) полувагонов ("стенкой"). "Стенка" должна состоять не менее чем из трех полувагонов. Вагоны "стенки" устанавливаются в конце контрольного участка пути в сцепленном состоянии, затормаживаются пневматическим тормозом. Первый полувагон со стороны соударения дополнительно затормаживается двумя тормозными башмаками. Контрольный участок предназначен для определения скорости соударения испытуемого вагона со "стенкой" и должен представлять собой прямолинейный горизонтальный отрезок пути длиной 10 м. Длина расчетного участка отсчитывается от оси автосцепки первого полувагона "стенки".

На прямом участке пути проводят 12 соударений в следующей последовательности:

- 4 соударения со скоростями от 4 до 5 км/ч;

- 3 соударения со скоростями от 5 до 6 км/ч;

- 2 соударение со скоростью от 6 до 7 км/ч;

- 1 соударение со скоростью от 7 до 8 км/ч;

- 2 соударения со скоростями от 8 до 9 км/ч.

На кривом участке проводится 10 соударений со скоростями от 4 до 8 км/ч.

При испытаниях сцепов с грузом, закрепленным неподвижно относительно одной из грузонесущих платформ, соударения проводят в обоих направлениях.

Соударениям подвергается каждый вагон или сцеп, погруженный по проекту ТУ, МТУ, НТУ. Испытуемый вагон или сцеп на достаточной длине пути перед контрольным участком разгоняется локомотивом до необходимой скорости и после расцепки накатывается на вагоны "стенки". В случаях использования локомотива без устройства саморасцепа автосцепка разъединяется перед началом разгона. Для проведения данного вида испытаний допускается использование специальных стендов горочного типа.

Скорость вагона перед соударением рассчитывается по формуле:

 , (103)

где t, - время прохождения контрольного участка свободно движущимся вагоном (сек). Время t замеряется секундомером.

Допускается по решению комиссии использование других способов определения скорости вагонов перед соударением (в том числе с использованием специального оборудования).

После каждого соударения вагон (сцеп, контейнер), груз и все элементы крепления осматриваются членами комиссии.

Все замеченные дефекты в конструкции вагона (вагонов сцепа , контейнера), изменения положения груза, состояния элементов крепления фиксируются в акте. Сдвиг груза определяется по положению меток до и после соударения.

Если во время испытаний сдвиг груза или повреждение элементов крепления угрожает безопасности движения или сохранности груза и подвижного состава, испытания должны быть немедленно прекращены , о чем делается соответствующая запись в акте. Способ размещения и крепления груза считается выдержавшим испытания, если в результате 10 соударений (со скоростью до 8 км/ч) на прямом, а для сцепов - на прямом и кривом участках пути, реквизиты крепления груза не имели существенных дефектов, груз находился в закрепленном состоянии, пригодном для транспортирования, а после соударений со скоростью от 8 до 9 км/ч не зафиксировано повреждений вагона.

По результатам испытаний на соударения комиссия принимает решение о проведении последующих этапов экспериментальной проверки, при этом испытуемые вагоны могут быть полностью или частично перегружены, заменены все или некоторые элементы крепления. Результаты испытаний и выводы комиссии оформляются актом испытаний на соударение (приложение N 9 к настоящей главе).

12.3. Проведение поездных испытаний

Поездные испытания проводятся с целью определения в реальных условиях движения поезда надежности предусмотренного проектом ТУ, МТУ, НТУ способа размещения и крепления груза.

На выбранном для проведения поездных испытаний полигоне должно быть несколько кривых участков пути радиусом 350 м, а также должны отсутствовать ограничения скорости движения для грузовых поездов.

Поездные испытания проводятся в светлое время суток отдельным поездом, состоящим из локомотива, испытуемых вагонов, а также вагона, предназначенного для размещения

комиссии, который располагается непосредственно за локомотивом. При наличии

возможности и соответствующего разрешения члены комиссии могут располагаться в задней кабине локомотива.

Поездные испытания должны включать в себя несколько поездок, в том числе со скоростью до 90 км/ч и со скоростью 110 км/ч. Дальность опытной перевозки вагонов со скоростью до 90 км/ч должен составить не менее 100 км, со скоростью 110 км/ч - не менее 60 км.

Количество поездок, суммарный пробег при поездных испытаниях определяется решением комиссии.

В пути следования на железнодорожных станциях остановки поезда и в случае необходимости - на перегонах проводится осмотр состояния груза и его крепления. При обнаружении повреждений крепления груза , его смещения, угрожающих безопасности движения, сохранности груза и подвижного состава, испытания должны быть немедленно прекращены. По результатам поездных испытаний комиссия принимает решение о проведении опытных перевозок. Результаты испытаний и выводы комиссии оформляются актом поездных испытаний (приложение N 10 к настоящей главе).

Локомотивное депо, к которому приписан задействованный в испытаниях локомотив, по запросу комиссии предоставляет заверенную в установленном порядке расшифровку скоростемерной ленты, которая приобщается к акту.

12.4. Проведение опытных перевозок

Опытные перевозки проводятся с целью проверки в реальных условиях перевозок надежности предусмотренного проектом ТУ, МТУ, НТУ способа размещения и крепления груза . Опытные вагоны включают в поезда на общих основаниях. Опытные перевозки могут быть как однократными, так и, назначаемыми на определенный период - многократными. Многократные опытные перевозки назначаются по усмотрению комиссии, например, в случаях недостаточной дальности однократной перевозки, для проверки надежности способа крепления груза в зимних и летних условиях.

Общий пробег вагонов в процессе опытных перевозок должен составлять не менее 1500 км.

В правой верхней части лицевой стороны накладной на груз, отправляемый в опытную перевозку, делают отметки " Опытная перевозка". К накладной прикладывают акт опытной перевозки (приложение N 11 к настоящей главе). Левая часть акта заполняется и подписывается членами комиссии на железнодорожной станции отправления.

Необходимость сопровождения опытных вагонов, в том числе вагонов загруженных опытными контейнерами, в процессе опытных перевозок определяется комиссией.

Если опытная перевозка осуществляется с сопровождением, члены комиссии систематически осматривают состояние груза и его крепление в пути следования. Результаты осмотров заносят в журнал опытной перевозки. Состояние груза и обнаруженные отклонения от первоначального состояния, в том числе элементов крепления, вагона, характеризуется краткими четкими записями, например:

- "Частично выдернуты гвозди крепления бруска 1, брусок смещен на 10 мм в направлении_";

- "ослабла растяжка 4";

- "трещина в бруске 3 по линии забивки гвоздей".

Величина смещения груза при каждом осмотре измеряется от точки первоначального положения.

При обнаружении повреждения элементов крепления, сопровождающие члены комиссии, оценивают возможность дальнейшего следования вагона в составе поезда. Запись о пригодности вагона, контейнера с грузом заносится в графу 6 журнала.

При необходимости роспуска состава с опытными вагонами с сортировочных горок груз, крепление и вагоны осматривают в обязательном порядке перед роспуском и после него.

При опытных перевозках без сопровождения начальник железнодорожной станции отправления обязан дать телеграмму на станцию назначения о проведении комиссионной выгрузки.

На железнодорожной станции назначения производится выгрузка опытных вагонов под наблюдением перевозчика и представителя грузополучателя. Перед выгрузкой осматриваются груз и видимые элементы крепления груза в вагонах, а после выгрузки - производится окончательная оценка состояния груза, вагона и элементов крепления. Перевозчик и представитель грузополучателя заполняют и подписывают правую часть акта опытной перевозки. Акт опытной перевозки заполняется и подписывается в течение 3 суток со дня выгрузки и направляется в адрес органа, принявшего решение о проведении экспериментальной проверки ТУ, МТУ, НТУ.

12.5. Результаты экспериментальной проверки

На основании анализа материалов экспериментальной проверки (актов) комиссия не позднее 30 суток со дня получения последнего акта опытных перевозок принимает решение о пригодности проверяемого способа размещения и крепления груза, формулирует замечания по проекту ТУ, МТУ, НТУ и срок их реализации. Решение комиссии оформляется в виде заключения и доводится до сведения грузоотправителя и (или) разработчика ТУ, МТУ, НТУ. На основании этого решения грузоотправитель либо разработчик выполняет корректировку проекта ТУ, МТУ, НТУ и представляет его для согласования и утверждения в порядке, установленном решением комиссии, если иное не установлено решениями органа, уполномоченного согласно разделу 7 настоящей главы утверждать такие нормативные акты.

Приложение N 1

к < strong>главе < strong>1 Технических условий

размещения и крепления грузов

в вагонах и контейнерах

Технические характеристики универсальных вагонов

Таблица П1.1 - Полувагоны

Технические

                             

Номер модели

                     

характеристики

12-

 

12-

12-

 

12-

   

12-

     

12-

 

12-757

   

12-

 

12-

 

12-295

 

12-

12-

 
 

1000

 

532

726

119

 

1505

   

1592

         

127

 

753

     

132

141

 

Грузоподъемность,

69

 

69

69

 

69

   

69

     

71

 

75

   

70

   

69

 

71

 

70

71

 

т

                                                               

Масса   тары

22

 

22,2

22

22,5

 

21,1

 

21,28

 

25

   

23,9

 

22,5

 

23,0

 

24,0

23,0

 

вагона, т

                   
                                                               

Осевая   нагрузка,

22,0

 

22,8

22,75

23,25

 

22,5

 

23,25

 

25

   

23,5

 

23,25

 

23,5

 

23,5

23,5

 

тс

                   
                                                               

База вагона, мм

8650

 

8650

8650

8650

 

8650

   

8650

 

8670

   

8650

 

8650

 

8650

 

8650

8650

 

Длина, мм:

                                                               

- по осям

                                                               

сцепления

13920

13920

13920

13920

13920

 

13920

 

13920

   

14520

13920

13920

 

13920

1392

 

автосцепок

                                                               

- по   концевым

12700

12700

12700

12732

12700

 

12800

 

12800

   

13440

12802

12700

 

12780

12780

 

балкам рамы

           
                                                               

Высота от   УГР

3484

 

3484

3484

3495

 

3482

   

3492

 

3746

   

3495

 

3484

 

3295

 

3800

3495

 

макс., мм

                     
                                                               

Высота от   УГР до

                                                               

нижней обвязки,

1414

 

1416

1416

1415

 

1414

   

1232

 

1423

   

1415

 

1416

 

1032

 

1415

1415

 

мм

                                                               

Объем кузова,

73

 

73

73

 

76

   

76

     

83

 

85

   

76

   

74

 

75,2

 

88

77

 

Внутренние

                                                               

размеры кузова,

                                                               

мм:

                                                               

- ширина

2878

 

2878

2878

2878

 

2878

   

2878

 

2964

   

2878

 

2878

 

2890

 

2911

2878

 

- длина

12068

12118

12088

12700

12700

 

12700

 

12228

   

12700

12324

12690

 

12750

12700

 

- высота

2060

 

2060

2060

2060

 

2060

   

2240

 

2315

   

2060

 

2060

 

2050

 

2365

2060

 

Ширина   дверного

                                                               

проема при

2530

 

2530

2482

 

-

   

-

     

-

 

2766

   

-

   

2530

 

-

 

-

-

 

открытых дверях,

                             

мм

                                                               

Площадь пола,

35,4

 

35,5

35,4

36,55

 

35,4

   

37,1

 

36,63

   

36,96

36,15

 

36,67

 

37,125

36,63

 

Размер

1327х

1327х

1327х

1327х

 

глухо-

 

глухо-

         

14

   

1327х

глухо-

14

14

 

разгрузочных

   

1370х1540

     

1540

 

1540

1540

1540

донный

донный

люков

1540

 

донный

люков

люков

 

люков, мм

                                                               

Расстояние   между

                                                               

поперечными

   

между средними балками - 1710; между   средней и промежуточной - 1710;

   

балками

           

между промежуточной и шкворневой - 1760.

         

полувагона, мм

                                                               

Таблица   П1.2 - Платформы

                           
                                                         

Технические   характеристики

                         

Номер модели

               
 

13-

 

13-

 

13-

     

13-

 

13-

 

13-

 

13-

 

13-

       
         

401

 

4012

 

4019

   

Н451

 

491

 

926

9004*

 

9007*

       

Грузоподъемность, т

   

70

   

71

   

70

     

63

   

66,5

 

73

 

65

 

68

       

Масса тары вагона, т

   

20,92

 

21,4

 

21,9

   

21,3

 

26,25

 

27,0

 

26

 

25,2

       

Осевая   нагрузка, тс

       

22,73

 

23,25

 

22,97

 

21,1

 

23,25

 

25,0

 

22,75

 

23,3

       

База вагона, мм

       

9720

 

9720

 

9720

   

9720

 

14400

14400

14720

 

13900

       

Длина, мм:

                                                               

-   по осям сцепления автосцепок;

 

14620

14620

14620

 

14620

19620

19620

19620

 

19620

       

- по концевым балкам   рамы

 

13400

13400

13400

 

13400

18400

18400

18400

 

18400

       

Высота от УГР   макс., мм

   

1810

 

1820

 

1820

   

1810

 

1807

 

1807

 

1722

 

1742

       

Высота от УГР до   уровня пола, мм

1310

 

1310

 

1320

   

1310

 

1310

 

1304

 

1322

 

1395

       

Размеры кузова   внутри, мм:

                                                         

- длина

       

13300

13300

13300

 

13300

18300

18300

18300

 

18300

       

- ширина

       

2770

 

2770

 

2770

   

2770

 

2760

 

2830

 

2870

 

2870

       

Размер   пола с открытыми

                                                           

бортами, мм:

                                                               

- длина

       

13400

13400

13400

 

13400

18400

18400

18300

 

18300

       

- ширина

       

2870

 

2870

 

2870

   

2870

 

2860

 

2860

 

2870

 

2870

       

Высота бортов, мм:

                                                           

- продольный

       

500

 

500

           

500

     

500

   

нет

 

нет

       

- торцовый

       

400

 

400

           

305

     

400

 

400

 

400

       

Площадь пола,

       

36,8

 

36,8

 

36,8

   

36,8

 

50,5

 

51,8

 

52,5

 

52,5

       

*   платформа для крупнотоннажных

контейнеров   и колесной техники

                     
                                               

Приложение N 2

     
                                     

к < strong>главе < strong>1 Технических условий

     
                                   

размещения и крепления грузов

     
                                       

в   вагонах и контейнерах

     

Основные технические требования к многооборотным средствам крепления и их эксплуатации

Под многооборотными средствами крепления (далее - МС) понимаются крепежные устройства многоразового использования, предназначенные для размещения и крепления грузов в вагонах, контейнерах.

Разработка и изготовление МС должны выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 15001, при этом в состав комплекта документации МС должны входить в обязательном порядке:

- рабочие чертежи;

- паспорт;

- руководство по эксплуатации;

- сертификат соответствия;

- схемы размещения и крепления МС при его возврате в порожнем состоянии.

МС должны быть изготовлены в исполнении "ХЛ" категории 1 по ГОСТ 15150 и обеспечивать:

- распределение массы груза на раму и тележки вагона в соответствии с требованиями раздела 6 настоящей главы;

- возможность производства погрузочно-разгрузочных работ, в том числе с применением грузозахватных средств;

- надежное закрепление груза, исключающее его недопустимые поступательные смещения, развал, опрокидывание, а также сохранность груза и подвижного состава в процессе перевозки и при выполнении погрузочно-разгрузочных операций;

- возможность крепления МС к предусмотренным для этого элементам конструкции вагона.

В руководстве по эксплуатации МС должны содержаться указания по периодичности технического обслуживания (осмотр , смазка, регулировка и ремонт узлов) и освидетельствования, информация о возможных неисправностях и способах их устранения, указания по безопасности обслуживания и эксплуатации, а так же правила хранения.

Каждый комплект МС должен иметь на видном месте маркировку с указанием:

- марки устройства;

- наименования (товарного знака) завода-изготовителя;

- наименования (обозначение) владельца;

- даты выпуска и порядкового номера;

- грузоподъемности, других необходимых технических параметров;

- даты очередного испытания (освидетельствования), ремонта.

За надежность МС в процессе их эксплуатации несет ответственность грузоотправитель.

При оформлении перевозочных документов на груз, размещение и крепление которого осуществляется с использованием МС, грузоотправитель обязан представить лицу, принимающему эти документы:

- схему размещения и крепления перевозимого груза и расчетно-пояснительную записку к ней с прочностными расчетами элементов устройств и их соединений;

- акт последнего периодического освидетельствования, предусмотренного руководством по эксплуатации МС.

При отправке груза с использованием МС масса МС включается в общую массу перевозимого груза.

Возврат МС осуществляется в соответствии со схемой размещения и крепления при возврате в порожнем состоянии.

Приложение N 3

к < strong>главе < strong>1 Технических условий

размещения и крепления грузов

в вагонах и контейнерах

Требования к оформлению схем и эскизов

размещения и крепления груза

Схемы размещения и крепления груза (далее - Схемы) являются составной частью вновь разрабатываемых МТУ и НТУ. Эскиз размещения и крепления груза по ТУ (Эскиз ТУ) является графическим документом на размещение и крепление груза, поясняющим требования ТУ.

Схемы МТУ и НТУ должны удовлетворять следующим общим требованиям.

Схемы должны содержать следующую информацию:

- наименование и обозначение Схемы;

- наименование груза;

- перечень грузовых единиц с указанием габаритных размеров и массы (в табличной форме);

- тип (при необходимости - модель) железнодорожного подвижного состава, предусматриваемого для перевозки груза;

- общая масса брутто груза с учетом массы элементов крепления;

- площадь наветренной поверхности вагона с грузом (в случае, если она превышает

50  );

- изображение железнодорожного подвижного состава с размещенным на нем грузом, элементов крепления и способов их соединения с крепежными устройствами вагона и груза;

- спецификация элементов крепления и используемых материалов;

- технические требования по размещению и креплению груза в продольном и поперечном направлениях, устройству крепления, проведению сварочных работ и др.

- наименование железнодорожной станции и перевозчика;

- наименование предприятия-разработчика, фамилии и подписи лиц, разработавших Схему;

- реквизиты утверждения (согласования) Схемы уполномоченными перевозчиком лицами (в соответствии с подпунктом 7.2.3 главы 1 настоящих ТУ).

Схемы должны оформляться в соответствии со следующими требованиями Единой системы конструкторской документации (ЕСКД) к сборочным чертежам и монтажным схемам:

Изображение железнодорожного подвижного состава следует выполнять тонкими сплошными линиями, изображение груза - сплошными основными, элементы крепления - утолщенными, габариты погрузки - тонкими штрих-пунктирными линиями. Надписи должны быть выполнены разборчиво одним из допускаемых способов: чертежным шрифтом , машинописью , либо с использованием компьютерных редакторов . Высота шрифта - не менее 3,5 мм для машинописных и не менее 5 мм для рукописных надписей.

Изображение железнодорожного железнодорожного подвижного состава с размещенным на нем грузом выполняется, как правило, в масштабе 1:50 в трех проекциях: главный вид, вид сверху, вид с торца (как правило, слева). Допускается взамен вида слева размещать при необходимости вид справа, поперечное сечение либо разрез. Вид с торца допускается выполнять в более крупном масштабе, чем остальные виды. Допускается выполнять схему в масштабе 1:25 для большей ясности изображения грузов и средств крепления сложной конфигурации.

Железнодорожный подвижной состав изображается упрощенно. На платформах боковые борта на главном виде и торцовые борта на виде с торца, как правило, не показывают. В технических требованиях должны быть приведены указания о состоянии бортов и необходимости их закрепления. На всех видах показывают стоечные скобы (боковые и торцовые). В полувагонах на главном виде показывают расположение поперечных балок, а на виде сверху - состояние торцовых дверей (закрытое или открытое) и торцовые порожки.

Очертания грузовых единиц должны давать ясное представление об их конфигурации, габаритах, базовых поверхностях (опорных и упорных), их положении относительно вагона и соседних грузовых единиц, расположении крепежных устройств.

Деревянные элементы крепления (подкладки, прокладки, упорные и распорные бруски должны быть выделены штриховкой. Для пояснения устройства элементов (вырезки, врезки, крепление друг к другу) приводятся соответствующие разрезы и сечения.

Растяжки, обвязки, стяжки из проволоки изображают волнистой линией.

На схеме должны быть приведены следующие размеры:

- габаритные размеры груза;

- максимальная высота верхних поверхностей или наиболее выступающих частей груза относительно уровня головок рельсов (УГР);

- высота подкладок (площадок турникетных опор), на которые опирается груз от УГР;

- координаты расположения грузовых единиц относительно кузова вагона, площадок турникетных опор;

- минимальные допускаемые зазоры между грузом и полом вагона прикрытия;

- база сцепа вагонов;

- координаты центров тяжести грузовых единиц   относительно их базовых поверхностей, продольной и поперечной плоскостей симметрии вагона;

- координаты общего центра тяжести груза   относительно пола и продольной плоскости симметрии вагона (на виде слева), поперечной плоскости симметрии (на главном виде);

- координаты общего центра тяжести вагона с грузом   относительно УГР, продольной и поперечной плоскостей симметрии вагона;

В спецификации должны быть указаны позиционные обозначения, наименования элементов крепления груза, их параметры (при наличии - обозначения по технической документации), количество, масса, применяемые материалы с указанием стандартов и массы.

Схема НТУ должна быть утверждена грузоотправителем, содержать полное наименование грузоотправителя, должность утверждающего лица, его фамилию и инициалы, личную

подпись, дату и печать. Гриф утверждения следует располагать в правом верхнем углу листа. Схема должна быть согласована и зарегистрирована в соответствии с требованиями подпунктом 7.3.5 настоящей главы.

Эскиз ТУ должен содержать:

- наименование груза;

- тип (при необходимости - модель) железнодорожного подвижного состава, используемого для перевозки груза;

- ссылку на пункт (раздел), главу ТУ (с указанием года издания), в соответствии с которыми выполняется размещение и крепление груза;

- изображение вагона с размещенным на нем грузом, средствами крепления, а также указания по устройству крепления;

- перечень грузовых единиц, их габаритные размеры и массу (в табличной форме), а также общую массу груза с учетом массы средств крепления;

- величину площади наветренной поверхности вагона с грузом, если она превышает

50  ;

- грифы утверждения грузоотправителем и согласования уполномоченным перевозчиком лицом (в случае, когда перевозчик является одновременно владельцем инфраструктуры - начальником железнодорожной станции отправления) с указанием должности согласующего лица, его фамилии и инициалов, личной подписи, даты и печати.

Приложение N 4

к < strong>главе < strong>1 Технических условий

размещения и крепления грузов

в вагонах и контейнерах

Образцы титульного листа и штампа регистрации МТУ

     Утверждаю:

Утверждаю:

____________________________

______________________________

Должность

Должность

____________________________

__________________________________

Наименование   грузоотправителя

Наименование   перевозчика

____________   ______________

____________   __________________

Подпись Ф.И.О.

Подпись   Ф.И.О.

" " 20 г.

"   " 20 г.

М.П.

М.П.

МЕСТНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ N

размещения и крепления _______________________________________

Наименование груза

________________________________________________________________

в (на)_________________________________________________________

Наименование железнодорожного подвижного состава, тип (модель)

(Общее количество листов - _______, в том числе рисунков - ______)

Срок действия:   с____________

   

до____________

   

Согласовано:

   

Уполномоченные   перевозчикомруководители

___________   ________________

 

Подпись   Расшифровка подписи.

 

подразделений,ведающие:грузовой   и

 

___________   _______________

 

коммерческой   работой,вагонным хозяйством

 

Подпись   Расшифровка подписи

 
   

20_ г.

   

Рисунок П 4.1 - Образец Титульного листа Местных технических условий размещения и крепления грузов

__________________________________________ наименование перевозчика Местные технические условия размещения и крепления грузов

N _______________________от _______________________

Рисунок П 4.2 - Образец штампа регистрации МТУ , проставляемого на Титульном листе МТУ

Приложение N 5

к < strong>главе < strong>1 Технических условий

размещения и крепления грузов

в вагонах и контейнерах

Образцы титульных листов Журналов регистрации МТУ и НТУ размещения и крепления грузов

ЖУРНАЛ РЕГИСТРАЦИИ МТУ

_________________________________________________

наименование перевозчика

Начат: _______________________________________________

Окончен: _____________________________________________

Срок хранения: не ограничен

Образец последующих листов журнала регистрации МТУ

N МТУ, дата

Наименование

Грузоотправитель, его почтовый адрес,

Примечания

утверждения

груза

телефон

 

Рисунок П 5.1

Образец формы титульного листа Журнала регистрации НТУ размещения и крепления грузов

ЖУРНАЛ РЕГИСТРАЦИИ НТУ РАЗМЕЩЕНИЯ И КРЕПЛЕНИЯ ГРУЗОВ

__________________________________________________

наименование перевозчика

Начат: _______________________________________________

Окончен: _____________________________________________

Срок хранения: не ограничен

Образец последующих листов журнала регистрации НТУ

N   НТУ, дата

Наименование

Грузоотправитель,   его

Станция

Примечания

 

утверждения

груза

почтовый адрес, телефон

отправления

 
           

Рисунок П 5.2

Приложение N 6

к < strong>главе < strong>1 Технических условий

размещения и крепления грузов

в вагонах и контейнерах

Образец Акта согласования и утверждения НТУ и реквизиты регистрации НТУ

Утверждаю:

________________________________________

должность руководителя подразделения

перевозчика в соответствии с 7.3.3

настоящей главы

__________ ___________________________

Подпись Ф.И.О.

" " _____________ _20__ г.

М. П.

АКТ N____

согласования и утверждения НТУ Настоящий акт составлен в том, что

_________________________________________________________________________

должности и фамилии специалистов, участвующих в рассмотрении рассмотрели представленные_______________________________________________

наименование грузоотправителя

схему N ___________ размещения и крепления_______________________________

точное наименование груза и расчетно-пояснительную записку, утвержденные __________________________

дата, должность и фамилия лица, утвердившего ее

и установили, что прилагаемый способ размещения и крепления обеспечивают устойчивость груза и безопасность движения поездов. Груз размещен в пределах__________________________________ габарита погрузки.

наименование габарита Согласовано:

Уполномоченные перевозчиком руководители подразделений, ведающие:

грузовой и коммерческой работой, _____________ ________________________

Подпись Расшифровка подписи.

вагонным хозяйством

(7.2.3 настоящей главы), _____________ ________________________

Подпись Расшифровка подписи.

Должности лиц, принимавших участие в рассмотрении _____________ ________________________

Подпись Расшифровка подписи.

Приложение: Схема размещения и крепления - _____ листов;

Расчетно-пояснительная записка - _____ стр.

Рисунок П6.1 - Образец Акта согласования и утверждения НТУ

_________________________________________

Наименование подразделения перевозчика

УТВЕРЖДАЮ:

Должность лица,   утвердившего Акт

_____________

 

Подпись

 
   

СОГЛАСОВАНО:

   

_____________

Подпись Должности лиц в соответствии с 7.3.2настоящей главы _____________

Подпись

_____________ Подпись

Рисунок П6.2 - Образец штампа утверждения НТУ, проставляемого на Схемах и Пояснительной записке НТУ

Приложение N 7

к < strong>главе < strong>1 Технических условий

размещения и крепления грузов

в вагонах и контейнерах

Основные методические требования при определении коэффициентов трения между опорными поверхностями груза и вагона

Определение коэффициента трения между опорными поверхностями груза и вагона, значения которых не предусмотрены разделом 10 главы 1 настоящих ТУ, производится экспериментальным путем в лабораторных условиях, а затем в условиях натурного эксперимента.

В случаях использования значения величины коэффициента трения, приведенных в иных, нежели настоящая глава, официально изданных источниках, допускается выполнять его проверку только в условиях натурного эксперимента.

1 Определение коэффициента трения в лабораторных условиях.

Лабораторная установка для определения коэффициента трения должна включать в себя:

- основание с устройствами для закрепления неподвижного образца, имитирующего поверхность, на которую опирается груз;

- подвижную (нагрузочную) плиту с устройствами для закрепления подвижного образца;

- сдвигающее устройство, обеспечивающее создание и определение необходимого сдвигающего усилия, приложенного к подвижной плите;

- нагружающее устройство для создания требуемой нагрузки на поверхности контакта образцов (при необходимости);

- контрольно-измерительные приборы.

Подвижный образец выполняется в виде плоского тела (пластина, плита) из материала, соответствующего материалу опорной поверхности груза. Размеры опорной поверхности подвижного образца и величина его необходимого вертикального догружения определяются из условия обеспечения удельного давления между поверхностями подвижного и неподвижного образцов, соответствующего реальным условиям размещения груза.

Предел измерения прибора для измерения сдвигающего усилия должен отвечать условию:

 ,

где S,  - площадь опорной поверхности подвижного образца;  - предполагаемое

значение коэффициента трения, принимаемое по известным аналогам; q,  - удельное давление, между опорными поверхностями груза и вагона;.

Неподвижный образец выполняется в виде плоского тела (пластина, плита) из того же материала, из которого изготовлена поверхность, на которую опирается груз. Размеры в плане неподвижного образца должны быть: в направлении действия сдвигающего усилия (длина) - не менее двух длин подвижного образца; в перпендикулярном направлении (ширина) - не менее 1,25 ширины подвижного образца.

Шероховатость контактирующих поверхностей образцов должна соответствовать шероховатости контактирующих поверхностей груза и вагона (подкладок). При испытании гигроскопичных материалов их относительная влажность должна составлять 20-25%.

Для грузов, имеющих опорную поверхность из полимерных материалов эксперименты должны проводиться при отрицательных температурах окружающей среды до минус 25°С.

Эксперимент заключается в многократном сдвиге подвижного образца под воздействием сдвигающего усилия и замере максимального значения усилия в момент начала сдвига.

Сдвигающее усилие должно быть приложено параллельно плоскости контакта образцов. Смещение подвижного образца должно происходить в направлении действия сдвигающего усилия и составлять не менее 0,5 его длины. Перед каждым следующим приложением сдвигающего усилия подвижный образец должен устанавливаться в исходное положение; смещение в поперечном направлении не допускается.

Перед первым приложением сдвигающей нагрузки образцы должны находиться в исходном положении не менее 5 мин.

Время наращивания усилия сдвига груза от момента приложения до начала сдвига должно составлять не более 3 сек.

Количество повторных смещений каждой пары образцов должно быть не менее 30.

Коэффициент трения  рассчитывается по формуле:

 ,

где F, кгс - значение сдвигающего усилия, замеренное в момент начала сдвига подвижного образца; N, кгс - сила нормального давления подвижного образца на неподвижный.

Результаты замеров обрабатываются методом вариационной статистики по ГОСТ 11484. Результаты первых 10 смещений не учитываются, так как происходит притирка поверхностей, вследствие чего получаемые значения могут быть завышены.

Результаты лабораторных исследований должны быть оформлены актом. Акт должен

содержать: описание эксперимента (включая данные о физических параметрах груза и моделирующем его объекте, используемом испытательном оборудовании и средствах измерения), результаты всех измерений, методику обработки результатов измерений, результаты расчета значения коэффициента трения. Акт лабораторных исследований должен быть утвержден руководителем организации, проводившей эти исследования.

2 Экспериментальная проверка значений коэффициентов трения в натурных условиях выполняется путем проведения испытаний на соударение в соответствии с пунктами 6.1 и 6.2 настоящей главы. Необходимое контрольно-измерительное оборудование и выполнение замеров обеспечивает грузоотправитель (разработчик проекта ТУ).

Экспериментальная проверка для грузов , перевозимых на открытом железнодорожном подвижном составе должна проводиться в условиях осадков в виде дождя . Для грузов, имеющих опорную поверхность из полимерных материалов, эксперименты должны проводиться при отрицательных температурах окружающей среды до минус 25°С.

Груз на вагоне должен быть размещен без крепления; при этом должна быть обеспечена возможность его свободного перемещения в продольном направлении не менее 500 мм, при этом условия контактирования груза с вагоном на длине возможного смещения должны быть неизменными.

Соударения должны проводиться в следующей последовательности:

- 6 соударений со скоростями от 4 до 5 км/ч;

- 6 соударений со скоростями от 5 до 6 км/ч;

- 5 соударений со скоростью от 6 до 7 км/ч;

- 3 соударения со скоростями от 7 до 8 км/ч;

После каждого соударения должен быть проведен осмотр груза и зафиксировано наличие его смещения от начального положения. При отсутствии смещения груза после какого либо из вышеуказанных режимов соударений количество соударений следующего скоростного режима увеличивается на величину, равную количеству соударений, после которых не зафиксировано смещения груза. Соударения продолжают до достижения количества смещений груза не менее двадцати.

Замеры ускорения груза производят датчиком ускорения, установленным на грузе.

Коэффициент трения !(mu) рассчитывается по формуле:

 ,

где j,  - ускорение груза при соударении вагона с вагонами прикрытия;

g = 9,81  - ускорение свободного падения.

В расчетах должны учитываться результаты замеров ускорения только при тех соударений, при которых зафиксировано смещение груза. Результаты замеров обрабатываются методом вариационной статистики по ГОСТ 11484.

Результаты экспериментальной проверки должны быть оформлены актом. В акте должно быть сделано заключение комиссии о величине коэффициента трения, которая должна быть использована в расчетах при разработке проекта технических условий размещения и крепления испытуемого груза.

Акты о лабораторных и экспериментальных исследованиях по определению коэффициента трения должны быть включены в состав комплекта документов технических условий размещения и крепления груза, представляемого на рассмотрение . Копии актов должны быть направлены также в подразделение МПС России, ведающее грузовой и коммерческой работой.

Приложение N 8

к < strong>главе < strong>1 Технических условий

размещения и крепления грузов

в вагонах и контейнерах

Методика расчета проволочных растяжек различной

длины, расположенных под разными углами к полу вагона

При закреплении единичного груза растяжками из проволоки одинакового диаметра, с

различным количеством нитей  , различных длин  и расположения  усилие  в рассматриваемой i-ой растяжке определяется по формулам:

1. От продольной инерционной силы (рисунок П8.1):

, (1)

где

(2)

где  - усилие в i-ой растяжке от продольной инерционной силы;  - количество растяжек, работающих одновременно в одну сторону вдоль вагона;  - количество нитей (проволок) в

i-ой растяжке;  - угол между проекцией i-ой растяжки на горизонтальную плоскость и продольной осью вагона.

2. От поперечной инерционной силы (рисунок П8.2):

, (3)

где

; (4)

где  - усилие в i-ой растяжке от поперечной инерционной силы;  - количество растяжек, работающих одновременно в одну сторону поперек вагона;  - количество нитей (проволок)

в i-ой растяжке;  - угол между проекцией i-ой растяжки на горизонтальную плоскость и поперечной осью вагона.

3. Расчет выполняется в два этапа. Сначала по методике, изложенной в разделе 10 главы 1 настоящих ТУ, определяют усилие в проволочных растяжках и производят подбор сечения растяжек по таблице 20 настоящей главы. Затем выполняют уточненный расчет в соответствии с пунктами 1 и 2 настоящего приложения.

4. Пример расчета.

Исходные данные:

К перевозке по НТУ предъявлен груз весом 14,7 т в деревянной ящичной упаковке размером 3500х1600х2500 мм, размещенный на платформе (рисунок П8.3) с деревянным полом, и закрепленный четырьмя парами проволочных растяжек.

В соответствии с выполненными предварительными расчетами имеем:

 тс/т;  тс/т;  тс/т; W=3434 кгс;  .

 тс;

 тс.

Расчет геометрических параметров и соотношений элементов растяжек целесообразно выполнять в табличной форме (таблица П9.1).

Таблица П8.1

Геометрические   параметры растяжек

Растяжка 2

Растяжка 3

 
     

6

6

 

, м

   

2,7

3,0

 

, м

   

2,5

0,9

 

ВК=ОС, м

   

0,585

0,585

 

КО=ВС, м

   

1,32

2,64

 
 

, м

 

1,444

2,704

 
         
   

, м

2,887

2,85

 
         
     

0,866

0,316

 
     

0,5

0,949

 
     

0,914

0,976

 
     

0,405

0,216

 

4.1. Расчет по методике, изложенной в разделе 10 главы 1 настоящих ТУ.

тс;

тс

В соответствии с таблицей 20 главы 1 настоящих ТУ для крепления груза от смещений в продольном направлении необходимы растяжки из проволоки диаметром 6 мм в 6 нитей, для крепления груза от смещения в поперечном направлении необходимы растяжки из проволоки диаметром 6 мм в 3 нити.

4.2. Уточненный расчет

Усилия от продольной инерционной силы

По формуле (2) и данным таблицы П8.1:

По формуле (1) и данным таблицы усилия в растяжах:

тс

тс.

Усилия от поперечной инерционной силы.

По формуле (4) и данным таблицы П8.1:

;

По формуле (3) и данным таблицы П8.1 усилия в растяжках:

тс;

тс.

Выбор количества нитей в растяжках.

Количество нитей в растяжках принимаем в соответствии с таблицей 20 главы 1 настоящих ТУ.

По максимальным усилиям от продольной инерционной силы принимаем количество нитей растяжек:

- растяжка 2 - четыре нити;

- растяжка 3 - восемь нитей.

По максимальным усилиям от поперечной инерционной силы принимаем количество нитей растяжек:

- растяжки 2 - две нити;

- растяжки 3 - две нити.

Окончательно принимаем: растяжка 2 - четыре нити; растяжка 3 - восемь нитей.

Приложение N 9

к < strong>главе < strong>1 Технических условий размещения и крепления грузов в вагонах и контейнерах

Образец Акта испытаний на соударение

Станция_____________________ "____" ________ 20 г.

наименование

АКТ испытаний на соударение

способа размещения и крепления груза по проекту

_________________________________________________________________________

Наименование груза, обозначение проекта ТУ, МТУ, НТУ

_________________________________________________________________________

Наименование разработчика (грузоотправителя)

Испытания на соударения проведены в соответствии с указанием

_________________ от ______________ N_______ комиссией в составе:

Председатель комиссии:___________________________________________________

Фамилия, имя, отчество, занимаемая должность Члены комиссии: _________________________________________________________

Фамилия, имя, отчество, занимаемая должность

_________________________________________________________________________

1 Контроль размещения и крепления груза Данные о загруженных полувагонах (платформах), представлены в таблице П9.1.

           

Таблица П9.1

 
                 

Номер

Грузоподъемность,

Вес

Общая

Краткая

Количество   и

     

тары,

масса

характеристика

вес каждого

 

Примечание

 

вагона

т

т

груза, т

груза

места

     
         

1

2

3

4

5

6

 

7

 

Комиссия, осмотрев вагоны, загруженные в опытном порядке установила: 1.1 Груз, его размещение и крепление соответствует проекту. Проект,

схема размещения и крепления груза, расчет прочности крепления прилагается.

1.2 Отклонения от проекта:__________________________________________

не зафиксированы (в чем заключались)

1.3 Контрольные метки на вагонах и грузе нанесены.

2 Испытания на соударение

2.1 Испытания на соударение с группой неподвижно стоящих вагонов

("стенкой"), состоящей из _______ неподвижно стоящих на пути полувагонов,

количество проводились в соответствии с требованиями раздела 12 главы 1 "Технических

условий размещения и крепления грузов в вагонах и контейнерах" Данные о вагонах "стенки" приведены в таблице П9.2.

                       

Таблица П9.2

 
                         

Номер

 

Грузоподъемность,

Масса   тары,

Масса груза,

Наименование

 

Примечание

 

вагона

   

т

 

т

 

т

 

груза

     
                 

1

     

2

 

3

 

4

 

5

   

6

 

2.2 Результаты испытаний на соударение приведены в таблице П9.3.

       
                       

Таблица П9.3

 
                       
       

Скорость

Продольное перемещение

Дефекты крепления,

 

N

 

N

обнаруженные после

 
 

набегающего

груза от первоначального

 

вагона

соударения

 

соударения

 
       

вагона, км/ч

 

положения, мм

(указать подробно)

 
                     

1

 

2

3

   

4

     

5

 

2.3 На основании анализа результатов испытаний на соударение комиссия считает проверяемый способ размещения и крепления и крепления груза выдержавшим (не выдержавшим) испытания на соударение:

2.4 Комиссия предлагает:

- провести поездные испытания способа размещения и крепления груза по проекту ______________________________________________________________

Наименование груза, обозначение проекта ИТУ, МТУ, НТУ

- перед поездными испытаниями заменить следующие элементы крепления грузов:_________________________________________________________________; - внести в способ погрузки и крепления следующие изменения:

_________________________________________________________________________

Председатель комиссии: ____________________________ (расшифровка подписи)

подпись

"____"______ 20 г.

Члены комиссии: __________________________________ (расшифровка подписей)

подписи

"____"______ 20 г.

Приложение N 10

к < strong>главе < strong>1 Технических условий размещения и крепления грузов в вагонах и контейнерах

Образец Акта испытаний на соударение

Станция_________________________ "____" ________ 20 г.

наименование

АКТ испытаний на соударения

способа размещения и крепления груза по проекту___________________

ТУ, МТУ, НТУ размещения и крепления___________________________________________________

Наименование груза, обозначение проекта ТУ, наименование организации разработчика

_________________________________________________________________________

(грузоотправителя)

Испытания на соударения проведены в соответствии с указанием ____________

от ______________ N_______ комиссией в составе:

дата Председатель комиссии:___________________________________________________

Фамилия, имя, отчество, занимаемая должность Члены комиссии: _________________________________________________________

Фамилия, имя, отчество, занимаемая должность

_________________________________________________________________________

1 Контроль размещения и крепления груза Данные о загруженных полувагонах (платформах), представлены в таблице П10.1.

         

Таблица П10.1

 
               

Номер

Грузоподъемность,

Вес

Общая

Краткая

Количество и

   

тары,

масса

характеристика

вес каждого

Примечание

 

вагона

т

т

груза, т

груза

места

   
       

Комиссия, осмотрев вагоны, загруженные в опытном порядке установила:

 

1.1 Груз, его размещение и крепление соответствует проекту

     

Технических условий. Проект Технических условий, схема погрузки груза,

 

расчет прочности   крепления прилагается.

       

1.2   Отклонения от проекта ТУ:_______________________________________

 

не зафиксированы; в чем заключались

       

1.3 Контрольные метки на вагонах и грузе нанесены.

     

2   Испытания на соударение

           

2.1 Испытания на соударение с группой неподвижно стоящих вагонов

 

("стенкой"), состоящей из _______ неподвижно стоящих на пути   полувагонов,

 

количество

           

проводились в соответствии с требованиями раздела 12 главы 1   "Технических

 

условий размещения и крепления грузов в вагонах и контейнерах"   Данные о

 

вагонах "стенки" приведены в таблице П10.2.

       
         

Таблица П10.2

 

Номер

Грузоподъемность, т

Масса тары, т

Масса груза, т

Наименование груза

Примечание

   

вагона

                         

1

2

 

3

 

4

 

5

 

6

   

2.2 Результаты испытаний на соударение приведены в   таблице П10.3.

       
                     

Таблица П10.3

 
                       
   

Скорость

 

Продольное перемещение

   

Дефекты крепления,

 

N

N

     

обнаруженные после

 

набегающего

 

груза от первоначального

     

вагона

соударения

     

соударения

 
   

вагона, км/ч

   

положения, мм

   

(указать   подробно)

 
                     

1

2

3

   

4

     

5

   
                           

2.3 На основании анализа результатов испытаний на соударение комиссия считает проверяемый способ размещения и крепления и крепления груза выдержавшим (не выдержавшим) испытания на соударение:

2.4 Комиссия предлагает:

- провести поездные испытания способа размещения и крепления груза по проекту ____________________ размещения и крепления __________________

ТУ, МТУ, НТУ

_________________________________________________________________________

Наименование груза, обозначение проекта ТУ

- перед поездными испытаниями заменить следующие элементы крепления грузов:_________________________________________________________________; - внести в способ погрузки и крепления следующие изменения:

_________________________________________________________________________

Председатель комиссии: ____________________________ (расшифровка подписи)

подпись

"____"______ 20 г.

Члены комиссии: __________________________________ (расшифровка подписей)

подписи

"____"______ 20 г.

Приложение N 11

к < strong>главе < strong>1 Технических условий размещения и крепления грузов в вагонах и контейнерах

Форма Акта опытных перевозок

АКТ опытных перевозок груза по проекту

_________________________________________________________________

Наименование груза, обозначение проекта ТУ, МТУ, НТУ

____________________________________________________________________________________

Наименование разработчика (грузоотправителя)

1 Наименование   груза________________________

               

2 Наименование   грузоотправителя_____________

       

7   Наименование грузополучателя_____________

 

3 Станция   отправления ______________________

       

8 Станция   назначения_______________________

 

4 Дата погрузки   ____________________________

       

9 Дата   выгрузки_______________

 

5   Состояние погоды при

           

7 Состояние погоды при

 

погрузке:________________________________________________________

выгрузке:____________________________________________________________

 

температура,   облачность, осадки

         

температура,   облачность, осадки

 

6 Расстояние опытной   перевозки, км__________

               
                       
 

Заполняется на станции отправления

 

Заполняется на   станции назначения

   
     

Общая

 

Обнаруженный   сдвиг

   

Заключение

   
     

масса

Перечень

 

груза,   мм,

       
           

о

   
     

груза,

элементов

в направлении

Обнаруженные

   

N

Номер

Грузоподъемность

пригодности

   

количество

крепления,

       

дефекты

   
           

п/п

вагона

вагона, т

и масса

их

       

крепления

способа

   
     

продольном

поперечном

 

размещения

   
     

грузовых

количество

       
     

мест

           

и крепления

   
                       

1

2

3

4

5

6

 

7

8

9

   

Подписи членов комиссии на станции   отправления:

Подписи членов комиссии на станции назначения:

   

Председатель:

         

Председатель:   ______________________________

________________________________   Должность,

   

Должность, подпись,   Расшифровка подписи

подпись,   Расшифровка подписи

     
               

Члены   комиссии:_____________________________

Члены

             

комиссии:_______________________________

   

Должность, подпись,   Расшифровка подписи

Должность,   подпись, Расшифровка подписи

   
             
                         

Глава 2. Размещение и крепление лесоматериалов

1. Общие положения

1.1. В настоящей главе определены способы размещения и крепления непакетированных и пакетированных лесоматериалов (круглых лесоматериалов и пиломатериалов) в пределах основного и зонального габаритов погрузки.

1.2. Лесоматериалы размещают в полувагоне, на платформе одним либо несколькими штабелями по длине.

Допускается размещение лесоматериалов в полувагоне с открытыми дверями с одной либо с обеих его сторон при соблюдении требований конкретного способа размещения и крепления. При этом выход лесоматериалов за наружную поверхность концевой балки с каждой стороны полувагона должен быть не более 400 мм.

Допускается совместная погрузка в один вагон штабелей различной длины. При этом штабели большей длины размещают в торцевых частях полувагона.

1.3. Штабель, сформированный из непакетированных и пакетированных лесоматериалов, должен иметь в пределах высоты стоек прямоугольное поперечное сечение. Расположенная выше стоек часть штабеля ("шапка"), должна иметь поперечное сечение, имеющее форму равносторонней трапеции, размеры которой ограничены очертанием верхней (суженной) части соответствующего габарита погрузки.

Не допускается использование суженной части габарита погрузки для размещения непакетированных лесоматериалов длиной менее 1,6 м, а также лесоматериалов с невысохшим покрытием (пропиткой), за исключением пропитанных шпал.

Формируемые в штабель круглые лесоматериалы должны быть одинаковой длины в пределах допусков, установленных нормативными документами на соответствующую продукцию. В прямоугольной части штабеля допускается размещение круглых лесоматериалов, отличающихся толщиной не более чем на величину разности четырех смежных размеров в пределах допусков, установленных нормативными документами на

соответствующую продукцию. В "шапке" штабеля допускается различие толщины круглых

лесоматериалов не более чем на величину разности двух смежных размеров. Разность двух смежных размеров (градация) лесоматериалов составляет: при толщине до 140 мм включительно - 10 мм, при толщине свыше 140 мм - 20 мм.

Формируемые в штабель непакетированные пиломатериалы должны быть одной толщины в пределах допусков, установленных нормативными документами на пиломатериал. Ширина штабеля должна быть равна расстоянию между противоположными стойками при условии плотной укладки пиломатериала . В случаях, когда расстояние между стойками не кратно ширине пиломатериала, зазоры между штабелем и стойками заполняют таким же пиломатериалом, установленным на ребро. Не допускается укладывать пиломатериал внахлест. Допускается формирование ярусов штабеля из пиломатериалов различной длины за исключением двух верхних ярусов штабеля, а также двух ярусов, расположенных непосредственно под прокладками, разделяющими штабель по высоте, и двух ярусов, расположенных непосредственно на прокладках. При этом пиломатериалы должны быть уложены встык (без зазора по длине). Торцы штабеля должны быть выровнены. Каждый такой штабель должен быть огражден не менее чем двумя парами боковых стоек и обрешеткой. Обрешетку выполняют от верхней кромки боковых стен полувагона (бортов платформы) до верхнего обреза стоек из досок толщиной не менее 25 мм, либо горбыля толщиной не менее 30 мм, длиной не менее 3000 мм, которые закрепляют к стойкам со стороны штабеля вплотную друг к другу гвоздями длиной не менее 70 мм.

1.4. Штабели, сформированные из непакетированных и пакетированных лесоматериалов, за исключением особо оговоренных в настоящей главе случаев, размещают на подкладках и разделяют по высоте на части прокладками. Для создания уклона крайних штабелей либо их частей к середине вагона применяют утолщенные подкладки или (и) прокладки, которые располагают со стороны наружных торцов крайних штабелей. Утолщенные прокладки располагают между нижней и второй снизу частями штабелей. "Шапку" штабеля формируют на удлиненных прокладках.

Допускается в полувагонах штабели не разделять на части по высоте.

Каждый штабель из круглых лесоматериалов размещают на двух подкладках.

Подкладки располагают:

при длине лесоматериалов от 1,6 до 3,0 м включительно - на расстоянии от концов штабеля от 300 до 500 мм включительно;

при длине лесоматериалов более 3,0 м - от 500 до 800 мм включительно.

Каждый штабель из пиломатериалов размещают:

длиной до 3,0 м включительно - на двух подкладках;

длиной более 3,0 м - на трех подкладках.

Крайние подкладки должны быть расположены на расстоянии от 300 до 800 мм от торцов штабеля.

Прокладки должны располагаться горизонтально в одной вертикальной плоскости с подкладками, перпендикулярно продольной плоскости симметрии полувагона.

Подкладки и прокладки изготавливают из обрезного либо необрезного пиломатериала сечением не менее: подкладки и прокладки - 50 x 150 мм; утолщенные подкладки и прокладки - 130 x 150 мм, удлиненные прокладки - 75 x 150 мм. Длина подкладок должна быть равна внутренней ширине вагона. Длина прокладок должна быть не менее ширины штабеля. Длина удлиненных прокладок должна превышать ширину штабеля на величину от 150 до 200 мм включительно. При погрузке лесоматериалов с разделением штабеля по высоте на три части и более, прокладки под верхней частью должны быть изготовлены из обрезного пиломатериала. Допускается, за исключением особо оговоренных далее случаев, использовать для изготовления подкладок и прокладок деловой горбыль; при этом их минимальные по длине толщина и ширина должны быть не менее соответственно: 50 мм и

150 мм.

1.5. Каждый штабель, сформированный из непакетированных и пакетированных лесоматериалов, должен быть огражден стойками, изготовленными и установленными в соответствии с требованиями главы 1 настоящих ТУ. Применение стоек, изготовленных из пиломатериалов, не допускается. Стойки, ограждающие штабели из лесоматериалов, устанавливают таким образом, чтобы расстояние от крайних стоек до конца штабеля составляло:

для штабелей длиной до 3,0 м включительно - не менее 180 мм;

для штабелей длиной более 3,0 м - не менее 250 мм.

Высота стоек над уровнем головки рельса должна быть не более:

в полувагоне при размещении в пределах основного габарита погрузки - 4180 мм;

в полувагоне при размещении в пределах зонального габарита погрузки - 4680 мм;

на платформе при размещении в пределах основного габарита погрузки - 4100 мм;

Каждый штабель из лесоматериалов должен быть огражден не менее чем двумя парами стоек.

При размещении в полувагоне четырех и более штабелей допускается устанавливать стойки в стороне от лесных скоб. Такие стойки закрепляют на высоте расположения верхних лесных скоб и средних увязочных устройств (нижних лесных скоб) при помощи двух досок толщиной от 25 до 30 мм, шириной не менее 120 мм, закрепленных к лесным скобам проволокой диаметром не менее 3 мм в две нити либо к соседним стойкам, установленным в лесные скобы, гвоздями длиной не менее 120 мм (рисунок 1). В полувагонах, оборудованных только верхними лесными скобами, все стойки на высоте от 300 до 400 мм от пола вагона должны быть скреплены досками толщиной от 25 до 30 мм включительно и шириной не менее 120 мм.

В полувагонах с открытыми дверями крайние пары стоек устанавливают в промежуток между торцами створок дверей и гранями угловых стоек кузова полувагона и увязывают в двух местах за петли дверных навесов.

Противоположные боковые стойки должны во всех случаях иметь верхнее скрепление, а при погрузке круглых или полукруглых лесоматериалов на платформы - дополнительно среднее скрепление. Среднее скрепление должно устанавливаться:

при разделении штабеля на две части по высоте - между частями;

при разделении штабеля на три и более частей - между второй и третьей (снизу) частями.

Скрепление противоположных стоек выполняют с помощью многооборотных четырехзвенных и шестизвенных стяжек (рисунок 2).

Большое ушко стяжки надевают на стойку и фиксируют его от смещения вдоль стойки двумя гвоздями длиной от 70 до 80 мм включительно, малое ушко крепят к противоположной стойке стяжкой из проволоки диаметром не менее 5 мм в четыре нити. Проволочную стяжку скручивают ломиком усилием одной руки (25 кгс) на плече 500 мм.

Допускается для скрепления противоположных стоек взамен четырехзвенных стяжек применять стяжки из проволоки диаметром 6 мм (рисунок 3).

В этом случае число нитей проволоки в скреплении определяется по таблице 1.

Таблица 1

Стяжка

Число нитей в стяжке при погрузке

 

на платформе

в полувагоне

 
   

Средняя

4/4

-

 

Верхняя

2/4

2/4

 

Примечание - Числитель - при погрузке без "шапки"; знаменатель - при погрузке с "шапкой".

Шестизвенные стяжки (рисунок 2) применяют как средство крепления лесоматериалов в вагоне.

1.6. Перевозка лесоматериалов с обледенением допускается исключительно в полувагонах. При этом высота погрузки должна быть меньше высоты боковых стен полувагона не менее чем на 100 мм.

1.7. Способы размещения лесоматериалов в полувагонах с глухим полом должны обеспечивать возможность механизированной выгрузки лесоматериалов грузополучателем.

2. Размещение и крепление круглых лесоматериалов

2.1. Размещение и крепление непакетированных круглых лесоматериалов длиной более 3,0 м.

2.1.1. Формирование штабелей из таких лесоматериалов, применение и установка подкладок, прокладок и ограждающих стоек осуществляются в соответствии с требованиями раздела 1 настоящей главы. Круглые лесоматериалы в штабеле располагают комлями в противоположные стороны приблизительно в равных количествах. Удлиненные прокладки должны опираться на 2-3 круглых лесоматериала, расположенные в средней части яруса, и на круглые лесоматериалы, прилегающие к ограждающим стойкам. Крайние круглые лесоматериалы в ярусе, размещенном на прокладках, должны прилегать к стойкам. При размещении лесоматериалов в полувагоне с выходом за пределы концевых балок наружные концы крайних штабелей укладывают на торцовые порожки полувагона; в этом случае утолщенные подкладки и прокладки не применяют.

2.1.2. Количество штабелей из лесоматериалов в полувагоне в зависимости от их длины, а также соответствующее количество пар стоек, ограждающих каждый штабель, приведено в таблице 2.

     

Таблица   2

 
           

Длина лесоматериала,   м

Количество штабелейКоличество пар стоек

Номер рисунка

   

До 3,5 включительно

4

2

4

   

3

5

   
       

Свыше   3,5 до 4,25 включительно

3

крайние   штабели - 3

6

   

Средний штабель - 2

6

   
       

Свыше   4,25 до 5,5 включительно

2

3

7

   

Свыше 5,5

2

4

8

   

При ограждении каждого штабеля тремя парами стоек две из них устанавливают по концам штабеля, а третью - в одну из лесных скоб в середине штабеля.

2.1.3. Формирование прямоугольной части штабеля производят до уровня ниже верхнего обреза стоек на величину средней толщины круглых лесоматериалов в штабеле.

Формирование "шапки" производят следующим образом. На круглые лесоматериалы верхнего яруса прямоугольной части штабеля на расстоянии от 0,3 до 0,5 м включительно от его концов располагают две удлиненные прокладки так, чтобы концы их выступали с обеих сторон на величину от 75 до 100 мм (рисунок 9).

На удлиненных прокладках, на расстоянии не менее 50 мм от их торцов , должны быть выполнены зарубки глубиной от 10 до 15 мм. Увязку лесоматериалов в "шапке" выполняют с использованием многооборотных шестизвенных стяжек (рисунок 2) следующим образом. Большое ушко стяжки заводят на зарубки удлиненной прокладки и фиксируют на ней двумя гвоздями длиной от 70 до 80 мм включительно либо проволокой диаметром не менее 3 мм. Малое ушко закрепляют к другому концу прокладки стяжкой из проволоки диаметром 6 мм в две нити, при этом должны быть выполнены два оборота проволоки вокруг прокладки.

Вместо многооборотных шестизвенных стяжек допускается для скрепления "шапки" устанавливать поперечные увязки из проволоки диаметром 6 мм в две нити. Увязки закрепляют за выступающие концы удлиненных прокладок, при этом должны быть выполнены два оборота проволоки вокруг прокладки по зарубкам.

В середине штабеля между удлиненными прокладками поперек штабеля укладывают две

скрученные между собой нити проволоки диаметром 6 мм средней увязки, длиной, достаточной для последующего формирования средней увязки "шапки" (рисунки 4-8).

При формировании "шапки" должны соблюдаться требования пункта 1.3 настоящей главы, а также следующие дополнительные условия:

- толщина круглых лесоматериалов в "шапке" должна быть не более 300 мм;

- укладка круглых лесоматериалов в первом ярусе "шапки" между стойками должна быть без зазоров между бревнами и стойками. Возвышение примыкающих к стойкам круглых лесоматериалов над стойками не должно превышать 1/4 толщины этих круглых лесоматериалов;

- круглые лесоматериалы каждого яруса размещают во впадинах между соседними круглыми лесоматериалами нижележащего яруса;

- крайние круглые лесоматериалы ярусов "шапки" подбирают таким образом, чтобы толщина вышележащих круглых лесоматериалов не превышала толщины нижележащих круглых лесоматериалов;

- при размещении в пределах основного габарита погрузки угол откосов "шапки" (угол наклона к горизонту общей касательной к любым двум из крайних круглых лесоматериалов), должен быть не более 50 град. С.

2.1.4. При погрузке круглых лесоматериалов в полувагоны допускается формировать прямоугольную часть штабелей без применения прокладок (рисунок 10) при наличии согласия грузополучателя на такую отгрузку. В накладной в графе "Особые заявления и отметки отправителя " грузоотправитель должен сделать отметку с указанием вида и номера документа о согласии.

При формировании прямоугольной части штабеля без удлиненных прокладок скрепление боковых стоек многооборотными четырех- и шестизвенными стяжками не допускается. Скрепление должно производиться исключительно проволочными стяжками. Скрепление "шапки" производится тремя проволочными увязками в порядке аналогичном изложенному в подпункте 2.1.3 настоящей главы, при этом две крайние увязки располагают на расстоянии от 500 до 800 мм от концов штабеля, третью увязку - посередине его длины.

2.1.5. Свежеокоренные лесоматериалы, а также лесоматериалы с невысохшим покрытием (пропиткой) формируют в штабели только в пределах прямоугольной части габаритов погрузки (до высоты 4000 мм от УГР) и перевозят в полувагонах с закрытыми дверями.

Для ограждения прямоугольных частей штабелей применяют торцовые щиты (рисунок 11).

Щит изготавливают из стоек, аналогичных боковым стойкам , и досок сечением не менее 40 x 150 мм или горбылей сечением не менее 50 x 200 мм и длиной, равной внутренней ширине полувагона.

Доски 2 закрепляют к стойкам 1 гвоздями длиной не менее 120 мм. Допускается взамен досок использовать жерди толщиной от 60 до 80 мм, затесанные в местах соприкосновения со стойками. Зазоры между досками (жердями) должны быть не более половины их ширины (толщины). Высота h (рисунок 11) до нижней доски щита должна быть меньше высоты верхней обвязки полувагона на величину от 350 до 400 мм. На расстоянии от 100 до 150 мм от верха стоек к ним со стороны, противоположной доскам, закрепляют перекладину 3 из круглого подтоварника (бревно толщиной 130 мм и менее) толщиной не менее 100 мм длиной, равной длине досок. Перекладину закрепляют гвоздями длиной не менее 150 мм, по два в каждое соединение, и увязками из проволоки диаметром не менее 6 мм в две нити. На перекладине на расстоянии от 80 до 100 мм включительно от ее концов выполняют зарубки глубиной от 15 до 20 мм включительно для закрепления растяжек. В нижней части стойки скрепляют связью 4 из доски, аналогичной доскам щита.

Собранный щит закрепляют двумя растяжками 2 из проволоки диаметром 6 мм в две нити за концы перекладины и за вторые от щита верхние увязочные устройства полувагона (рисунок 12а) либо двумя досками сечением не менее 30 x 100 мм, которые закрепляют к крайним стойкам щита и соседним стойкам вагона гвоздями длиной не менее 100 мм по три шт. в каждое соединение (рисунок 12б).

В случаях, когда суммарная длина штабелей меньше внутренней длины полувагона более чем на 500 мм, один из торцовых щитов устанавливают вплотную к дверям , второй - вплотную к торцу последнего штабеля; зазор между этим щитом и дверями полувагона заполняют лесоматериалом, располагаемым горизонтально поперек полувагона до уровня ниже верхней обвязки полувагона на величину от 100 до 150 мм (рисунок 12в).

2.2. Размещение и крепление непакетированных круглых лесоматериалов длиной до 3,0 м включительно

Непакетированные круглые лесоматериалы длиной до 3,0 м включительно размещают в полувагонах только в пределах основного габарита погрузки.

2.2.1. Размещение круглых лесоматериалов длиной от 1,8 до 3,0 м включительно производят с применением торцовых щитов (рисунок 13).

Торцовый щит изготавливают с использованием четырех стоек. Длина средних стоек должна быть не более 3700 мм. Другие требования к изготовлению и установке торцовых щитов аналогичны требованиям, изложенным в подпункте 2.1.5 настоящей главы.

Формирование и крепление штабелей выполняются в соответствии с требованиями пункта 2.1 настоящей главы. При этом должны соблюдаться следующие особенности (рисунок 14):

- "шапки" крайних штабелей должны быть расположены таким образом, чтобы удлиненные прокладки находились по отношению к ближайшим боковым стойкам со стороны середины полувагона;

- при погрузке круглых лесоматериалов длиной от 1,8 до 2,5 м включительно соседние удлиненные прокладки двух крайних штабелей с каждой стороны вагона должны быть скреплены между собой увязкой из проволоки диаметром 6 мм в четыре нити.

Допускается штабели лесоматериалов длиной свыше 2,5 до 3 м включительно формировать без укладки удлиненных прокладок под "шапку" при соблюдении условий и требований

подпункта 2.1.4 настоящей главы.

Допускается размещение лесоматериалов длиной свыше 1,6 до 1,8 м с применением торцовых щитов и устройством ограждения боковых стен полувагона (рисунок 15) в следующем порядке.

Двери полувагона ограждают торцовыми щитами (рисунок 13). Ограждение боковых стен выполняют из круглых лесоматериалов 1, которые устанавливают вертикально в один ряд вплотную друг к другу. Круглые лесоматериалы, установленные у лесных скоб, закрепляют к ним увязками из проволоки диаметром 6 мм в две нити. В местах предполагаемого размещения удлиненных прокладок 3 круглые лесоматериалы ограждения не устанавливают. Прямоугольную часть штабеля формируют таким образом, чтобы ее высота была меньше высоты ограждения на величину от 250 до 300 мм , и разделяют по высоте на 2-3 части прокладками 2, 4. Зазор между щитами и дверями полувагона заполняют лесоматериалом, располагаемым горизонтально поперек полувагона до уровня ниже верхней обвязки полувагона на величину от 100 до 150 мм.

2.2.2. Размещение лесоматериалов длиной до 1,6 м включительно производят с установкой по всему периметру полувагона ограждения, выполняемого из круглого лесоматериала (рисунок 16).

Высота ограждения от уровня боковых стен полувагона должна быть не более 0,4 длины круглых лесоматериалов. Ограждение устанавливают после размещения лесоматериалов до высоты от уровня пола полувагона не более 0,4 L. Круглые лесоматериалы 1 ограждения дверей скрепляют друг с другом доской (горбылем) 2 толщиной не менее 30 мм и длиной от 2,9 до 3,0 м включительно. Доску (горбыль) укладывают с внутренней стороны ограждения с опорой на верхнюю обвязку полувагона и закрепляют к двум крайним и двум средним круглым лесоматериалам гвоздями длиной не менее 70 мм. Лесоматериалы укладывают горизонтально до уровня ниже верхнего уровня ограждения не менее чем на 50 мм. Зазор между торцовым ограждением и погруженными лесоматериалами заполняют круглыми лесоматериалами, располагаемыми горизонтально до уровня ниже верхней обвязки полувагона на величину от 100 до 150 мм.

Допускается выполнять ограждение из досок (горбылей) толщиной не менее 30 мм. При этом груз ограждают восемью парами боковых стоек и шестью торцовыми стойками (рисунок 17).

Доски (горбыли) ограждения закрепляют гвоздями длиной не менее 70 мм с внутренней стороны стоек. Длина досок (горбылей), прибиваемых к торцовым стойкам, должна быть не менее ширины полувагона. Крайние торцовые и боковые стойки скрепляют между собой проволокой диаметром 6 мм в две нити.

Допускается с согласия грузополучателя взамен досок использовать тонкомерные круглые лесоматериалы (подтоварник) толщиной от 100 до 130 мм включительно (рисунок 18), о чем грузоотправитель делает отметку в накладной в порядке, указанном в подпункте 2.1.4 настоящей главы.

Тонкомерные круглые лесоматериалы (подтоварник) объединяют в щиты 3, 7 с помощью увязок 5 из проволоки диаметром 6 мм в одну нить. Торцовые щиты дополнительно укрепляют двумя досками или горбылями толщиной не менее 25 мм, шириной не менее 100 мм и длиной, равной ширине щита. Длина торцового щита должна быть равна внутренней ширине полувагона. Боковое ограждение должно состоять из двух щитов либо трех щитов встык. При установке боковые щиты упираются в торцовые щиты. Каждый щит закрепляют в четырех местах к стойкам увязками из проволоки диаметром не менее 3 мм в одну нить. В местах верхнего крепления щита к стойке на ней выполняют зарубку для фиксации в ней проволоки. Противоположные боковые стойки должны быть скреплены в соответствии с требованиями пункта 1.5 настоящей главы.

2.2.3. При размещении непакетированных лесоматериалов длиной 1,0 м устанавливают несколько рядов ограждений груза по всему периметру полувагона (рисунок 19).

Перед установкой первого ограждения лесоматериалы размещают штабелями вдоль полувагона до высоты на 0,6 м ниже уровня верхней обвязки вагона. Затем на размещенные горизонтально круглые лесоматериалы устанавливают по периметру полувагона вплотную к стенам и дверям сплошной ряд 3 из круглых лесоматериалов одинаковой толщины. При этом лесоматериалы, используемые в качестве ограждения не должны превышать верхней обвязки полувагона более чем на 400 мм. После установки первого ряда ограждения, размещаемые в полувагоне круглые лесоматериалы укладывают горизонтально вплотную в пределах ограждения высотой 400 мм. Затем на размещенные горизонтально круглые лесоматериалы вплотную к первому ряду ограждения устанавливают второй сплошной вертикальный ряд 2 ограждения, который должен возвышаться над первым не более чем на 400 мм. После установки второго ряда ограждения размещаемые в полувагоне круглые лесоматериалы укладывают горизонтально вплотную по высоте ниже верхнего уровня второго ряда ограждения не менее, чем на 50 мм.

Круглые лесоматериалы, установленные вертикально в качестве ограждения , должны быть скреплены между собой доской (горбылем) в порядке, указанном в подпункте 2.2.4.2 настоящей главы, плотно прижаты к боковым стенам и дверям полувагона горизонтально размещенными круглыми лесоматериалами.

2.3. При перевозке в одном полувагоне круглых лесоматериалов длиной 3,0 м и более совместно с лесоматериалами длиной менее 3,0 м штабели длиной менее 3,0 м размещают в средней части полувагона, а штабели длиной 3,0 м и более - в концевых частях. В этом случае "шапки" штабелей должны быть сформированы из круглых лесоматериалов длиной 3,0 м и более и размещены таким образом, чтобы они перекрывали стыки прямоугольных частей штабелей.

2.4. Размещение и крепление пакетированных круглых лесоматериалов длиной до 8,0 м включительно

2.4.1. Пакеты из круглых лесоматериалов формируются с использованием многооборотных полужестких строп типа ПС-04 грузоподъемностью 3000 кг и типа ПС-05 грузоподъемностью

7500 кг.

2.4.2. Пакеты из круглых лесоматериалов, предназначенные для размещения в полувагонах, должны иметь параметры, приведенные в таблице 3.

Таблица 3

     

Размеры

Масса

 
 

Длина

Тип

пакета мм

пакета

 

Вид пакетируемой   продукции

пакета,

   

не

 

стропов

     
 

м

ширина

высота

более,

 
         

т

 

Короткомерные круглые и колотые лесоматериалы

1,0   ...

ПС-04

2800

1750

6

 

(рудничная   стойка, пропсы, балансы, дрова и др.)

3,0

 
         

Круглые   лесоматериалы (пиловочник и др.)

3,0 ...

ПС-05

2500

1750

20

 
 

8,0

 

2800

     

Примечания.1. Значения ширины и высоты приведены для пакетов, находящихся в пакетоформирующем устройстве.2. Пакеты шириной 2500 мм предназначены для размещения в дверном проеме полувагонов.

Пакеты из круглых лесоматериалов, предназначенные для размещения на платформах, должны иметь ширину 2700 мм и высоту 1750 мм.

Форма поперечного сечения пакетов лесоматериалов прямоугольной части штабеля и пакетов из круглых лесоматериалов "шапки" должна соответствовать рисункам 20 и 21.

Пакеты из круглых лесоматериалов, размещаемые в "шапке", формируются исходя из размеров очертания соответствующего габарита погрузки.

2.4.3. Пакеты из круглых лесоматериалов длиной от 1 до 6,5 м включительно массой не более 15 т увязывают двумя стропами ПС-05. Стропы размещают на равном удалении от торцов пакета на расстоянии друг то друга не менее половины длины пакета.

Пакеты лесоматериалов длиной свыше 6,5 м и (или) массой более 15 т увязывают четырьмя стропами ПС-05. Стропы размещают парами на равном удалении от торцов пакета. Расстояние между стропами в паре - от 250 до 300 мм включительно; расстояние между внутренними стропами пар - от 3,0 до 3,5 м включительно (рисунок 22).

Замыкание стропа осуществляется пропуском свободного конца цепи в петлевой замок с последующей фиксацией конца цепи закруткой из проволоки диаметром 2 мм (рисунок 23).

Стропы на пакете должны быть плотно затянуты.

2.4.4. Пакеты лесоматериалов размещают в полувагоне без применения подкладок и прокладок несколькими штабелями по его длине. Штабель формируется из двух пакетов по высоте.

2.4.5. Допускается формирование пакетов из круглых лесоматериалов длиной менее 1 м стыкованием по длине. В таких пакетах из круглых лесоматериалов по периметру поперечного сечения должны быть уложены круглые лесоматериалы длиной, равной суммарной длине пакета. Выход отдельных круглых лесоматериалов за торцы пакета не допускается.

2.4.6. Пакеты из круглых лесоматериалов длиной от 3,0 до 8,0 м включительно на платформе (рисунок 24) размещают в два яруса по высоте без подкладок и прокладок.

Каждый штабель ограждают стойками в соответствии с требованиями подпункта 2.1.2. настоящей главы. После размещения пакетов первого яруса на платформу каждую пару противоположных боковых стоек скрепляю многооборотной четырехзвенной стяжкой.

Допускается размещение на одной платформе пакетов из круглых лесоматериалов различной длины при условии, что суммарная длина пакетов не превышает 12,0 м. В этом случае пакеты из круглых лесоматериалов размещают по длине вагона таким образом, чтобы стык нижних пакетов из круглых лесоматериалов перекрывался одним из верхних пакетов круглых лесоматериалов . Суммарная длина верхних пакетов из круглых лесоматериалов должна быть не более суммарной длины нижних пакетов из круглых лесоматерилов.

2.4.7. Пакеты из неокоренных лесоматериалов длиной до 3 м включительно размещают в полувагонах с закрытыми дверями несколькими штабелями по его длине с установкой торцовых щитов (рисунки 25, 26, 27).

Щиты изготавливают в соответствии с требованиями подпункта 2.2.1 настоящей главы. Крайние стойки щита должны иметь длину не более 3280 мм, средние - не более 3700 мм. Щиты устанавливают и закрепляют в полувагоне в соответствии с требованиями подпункта 2.1.5 настоящей главы.

В случаях, когда суммарная длина штабелей меньше внутренней длины полувагона более чем на 500 мм, один из торцовых щитов устанавливают вплотную к дверям , второй - вплотную к торцу последнего штабеля; зазор между этим щитом и дверями полувагона заполняют лесоматериалом, располагаемым горизонтально до уровня ниже верхней обвязки полувагона на величину от 100 до 150 мм (рисунок 26) либо пакетом соответствующих размеров.

Допускается размещать в полувагоне один штабель, имеющий длину, меньшую, чем остальные, но не менее 1,5 м. Такой штабель должен быть размещен в средней части полувагона между более длинными штабелями (рисунок 27).

2.4.8. Пакеты неокоренных лесоматериалов длиной свыше 3 м размещают в полувагонах без установки ограждающих торцовых щитов (рисунок 28).

Зазоры между штабелями, а также между штабелями и дверями (торцовыми стенами) полувагона должны быть не более 200 мм.

2.4.8.1. Допускается с целью максимального использования вместимости полувагона размещать один штабель меньшей, чем остальные штабели длины.

В случаях, когда суммарная длина штабелей меньше внутренней длины полувагона более чем на 500 мм, штабели размещают вплотную друг к другу, зазор между крайним штабелем и дверями (торцовой стеной) заполняют лесоматериалом, располагаемым горизонтально до уровня на 150-200 мм ниже верхней обвязки полувагона (рисунок 29).

2.4.9. Пакеты из свежеокоренных, либо с невысохшим покрытием (пропиткой) лесоматериалов независимо от длины размещают в полувагонах в соответствии с подпунктом 2.4.7. настоящей главы.

3. Размещение и крепление непакетированных и пакетированных пиломатериалов в полувагонах и на платформах

3.1. Непакетированные деревянные шпалы ГОСТ 78 размещают в полувагоне и на платформе в пределах основного габарита погрузки.

3.1.1. Непропитанные шпалы на платформе размещаются в следующем порядке (рисунок 30).

Боковые борта платформы должны быть открыты и закреплены в соответствии с требованиями главы 1 настоящих ТУ. В лесные скобы платформы устанавливают боковые стойки в соответствии с пунктом 1.6 настоящей главы. В торцевых частях платформы размещают вплотную друг к другу по два штабеля, сформированных из шпал, расположенных вдоль платформы, в середине платформы формируют штабель из шпал, расположенных поперек платформы. Штабели формируют до высоты на 150-200 мм ниже верхнего обреза стоек разделяя на две части по высоте прокладками 5.

Нижние штабели из шпал размещают на двух подкладках 8 (6 и 8), обеспечивая уклон крайних штабелей из шпал к середине платформы. В зоне размещения среднего штабеля из шпал устанавливают ограждение 9 высотой, равной высоте среднего штабеля. Ограждение выполняют из досок толщиной не менее 35 мм, которые прибивают к двум центральным стойкам с внутренней стороны, начиная от уровня закрытых бортов, вплотную друг к другу гвоздями длиной не менее 70 мм по одному в каждое соединение. Концы досок должны выступать за стойки не менее чем на 250 мм. Боковые стойки должны иметь верхнее и среднее поперечное крепления в соответствии с пунктом 1.6 настоящей главы.

На штабели, погруженные в пределах прямоугольной части, размещают вплотную друг к другу четыре штабеля "шапок" симметрично относительно плоскостей симметрии полувагона. Каждый штабель "шапки" размещают на двух удлиненных прокладках 2, которые располагают на расстоянии 500 мм от концов шпал. По концам удлиненных прокладок на расстоянии не менее 50 мм от их торцов делают зарубки глубиной 10-15 мм. В " шапке" шпалы размещают семью ярусами по высоте. На удлиненные прокладки вплотную к боковым стойкам с обеих сторон платформы устанавливают ограждение "шапки" 3 из двух досок сечением толщиной 25-30 мм, шириной 250 мм, длиной 6 м, установленных "на ребро". Вплотную к доскам ограждения укладывают на боковую сторону по одной шпале, остальные шпалы первого яруса размещают между ними на нижнюю пласть вплотную друг к другу. Аналогичным образом укладывают шпалы в остальных ярусах, при этом крайние, установленные на боковую сторону, шпалы располагают вплотную к аналогичным шпалам нижележащего яруса. В седьмом ряду шпалы укладывают на нижнюю пласть между выступами крайних шпал шестого яруса. Имеющиеся зазоры между шпалами в каждом ярусе заполняют деревянными распорками по всей длине каждого штабеля "шапки". Шпалы "шапки" скрепляют двумя многооборотными шестизвенными стяжками в порядке, аналогичном изложенному в подпункте 2.1.3 настоящей главы. Изготовление и расположение подкладок 6, 8, прокладок 2, 5, ограждающих стоек 7 производится в соответствии с требованиями раздела 1 настоящей главы. Допускается в качестве утолщенных подкладок использовать шпалы.

3.1.2. Непропитанные шпалы в полувагоне размещают в следующем порядке (рисунок 31).

Закрытые торцовые двери полувагона ограждают шпалами 4, которые укладывают нижней пластью друг на друга поперек вагона. К стоечным скобам устанавливают вертикально и закрепляют к ним увязкой из проволоки диаметром не менее 3 мм в две нити по одной шпале нижней пластью к стене полувагона. Шпалы размещают четырьмя штабелями по длине полувагона. Каждый штабель формируют на двух подкладках 6. Крайние штабели располагают на расстоянии от ограждения дверей, достаточном для установки ограждения штабеля 3. После укладки шпал до высоты от пола 1,0 м устанавливают вертикально вплотную друг к другу шпалы ограждения штабеля . Допускается использовать для ограждения штабеля шпальной вырезки толщиной не менее 40 мм . У боковых стен в местах расположения удлиненных прокладок шпалы ограждения штабеля не устанавливают. Прямоугольную часть штабелей формируют до уровня ниже верхнего торца ограждения на величину от 120 до 150 мм. Для обеспечения механизированной выгрузки каждый штабель разделяют по высоте на две - три части прокладками 5. Вблизи этих прокладок в один из крайних штабелей пропускают проволоку диаметром не менее 5 мм, концы которой выводят выше бортов и закрепляют вокруг шпал, расположенных вертикально. Проволока предназначена для заведения стропов при выгрузке . В "шапке" шпалы размещают шестью ярусами по высоте порядком, аналогичным порядку формирования и крепления "шапки" на платформе.

3.1.3. Пропитанные шпалы перевозят только в полувагонах. Порядок размещения и крепления шпал аналогичен порядку предусмотренному для непропитанных шпал. Для ограждения применяют шпалы только 1 и 2 типов. Шпалы, установленные вертикально у боковых стен полувагона, должны быть одного типа.

3.2. Непакетированные пиломатериалы длиной до 3 м включительно.

3.2.1. Пиломатериалы длиной от 2,7 до 2,8 м включительно, за исключением шпал, на платформе размещают в пределах основного габарита погрузки порядком, предусмотренным подпунктом 3.1.1.1 настоящей главы. При этом, при формировании штабелей "шапки" по краям каждого яруса пиломатериалы устанавливают на узкую сторону по несколько штук пластью друг к другу. Количество этих единиц пиломатериала должно обеспечивать форму поперечного сечения "шапки", соответствующую габариту погрузки. Каждый штабель "шапки" скрепляют дополнительно средней увязкой из проволоки диаметром 6 мм в две нити, которую устанавливают в соответствии с требованиями подпунктов 2.1.3 и 2.1.4 настоящей главы.

3.2.2. Пиломатериалы длиной от 2,7 до 3,0 включительно в полувагонах размещают в пределах основного габарита погрузки аналогично изложенному в подпункте 3.1.2 настоящей главы. При этом ограждение дверей выполняют с использованием пиломатериала, уложенного пластью друг на друга, либо пачек пиломатериала; ограждение прямоугольной части штабелей выполняют с использованием пиломатериала, установленного вертикально. Штабели "шапки" формируют и скрепляют аналогично изложенному в подпункте 3.2.1. настоящей главы.

3.2.3. Допускается погрузка пиломатериалов длиной менее 3,0 м, а также шпальной вырезки

и отходов деревообработки (опилок, стружки, щепы) в полувагонах с нарощенными стенами до высоты от уровня головок рельсов 4680 мм (рисунок 32).

Наращивание стен производится следующим порядком. В полувагон устанавливают восемь пар боковых 2 и шесть торцовых 3 стоек высотой от уровня головок рельсов 4680 мм. Стойки должны быть изготовлены в соответствии с требованиями главы 1 настоящих ТУ. Боковые стойки устанавливают и закрепляют в соответствии с требованиями пункта 1.6 настоящей главы. Каждую угловую торцовую стойку закрепляют к боковому верхнему увязочному устройству полувагона растяжкой 7 из проволоки диаметром 6 мм в две нити, а также скрепляют с соседней боковой стойкой увязкой 6 из проволоки диаметром 6 мм в две нити. Среднюю торцовую стойку скрепляют с каждой угловой стойкой на высоте от 300 до 400 мм от пола доской 4 толщиной от 25 до 30 мм. В верхней части торцовые стойки укрепляются сортиментом 5 толщиной не менее 100 мм, длиной, равной ширине полувагона между бортами. Сортимент крепят к каждой торцовой стойке двумя гвоздями длиной от 150 до 200 мм и проволокой диаметром 6 мм в две нити. Наращивание стен (обрешечивание) выполняют пиломатериалом толщиной от 25 до 30 мм после погрузки груза до уровня ниже верхней обвязки полувагона на величину от 150 до 200 мм. Доски прибивают к стойкам гвоздями длиной не менее 70 мм, изнутри вагона, без зазоров по высоте начиная и заканчивая на расстоянии от 80 до 90 мм ниже соответственно верхней обвязки кузова полувагона и верха стоек. Наращивание стен над дверями должно выполняться только обрезным пиломатериалом длиной не менее ширины кузова.

Размещение пиломатериалов производят штабелями прямоугольного сечения до уровня ниже нарощенных бортов не менее чем на 50 мм.

Допускается размещение пиломатериалов длиной менее 1,6 м без применения подкладок и прокладок.

После погрузки каждую пару противоположных боковых стоек скрепляют между собой четырехзвенными стяжками или проволокой диаметром 6 мм в две нити.

3.3. Непакетированные пиломатериалы длиной более 3 м.

3.3.1. Пиломатериалы в пределах основного габарита погрузки размещают в полувагонах и на платформах. Использование зонального габарита допускается только при размещении пиломатериалов в полувагонах. Каждый штабель пиломатериалов размещают (рисунки 33 и 34) на три поперечные подкладки. Формирование штабелей производят в соответствии с требованиями пункта 1.3 настоящей главы.

Крайние подкладки должны быть расположены на расстоянии от 300 до 800 мм от торцов штабеля. Прямоугольную часть штабеля разделяют по высоте поперечными прокладками. При этом в крайних штабелях со стороны торцов вагона располагают утолщенные прокладки, обеспечивающие уклон верхних частей штабелей к середине вагона.

Каждый штабель пиломатериалов ограждают стойками:

- штабель длиной от 3000 до 4900 мм - двумя парами стоек;

- штабель длиной от 5000 до 7900 мм - тремя парами стоек;

- штабель длиной от 8000 до 12000 мм - четырьмя парами стоек.

Высота стоек от уровня верха головок рельсов должна соответствовать требованиям пункта 1.5 настоящей главы. Высота прямоугольной части штабеля должна быть меньше высоты стоек на величину не менее чем на 100 мм для основного габарита погрузки, на 150 мм - для зонального габарита.

Концы штабеля должны выходить за стойки не менее чем на 400 мм.

Размещение штабелей, сформированных из состыкованных по длине пиломатериалов, допускается только в полувагонах с обрешечиванием боковых стен, выполненным в соответствии с требованиями подпункта 3.2.3 настоящей главы.

3.3.2. Формирование "шапки" производят следующим порядком (рисунок 35).

На прямоугольную часть штабеля укладывают три удлиненные прокладки 3, на которые размещают пиломатериалы в пределах верхней части габарита погрузки. При погрузке в основном габарите погрузки "шапку" разделяют на две части равной высоты посредством трех прокладок 5 сечением не менее 25 x 100 мм. На верхнюю плоскость "шапки" размещают поперечные бруски 1 сечением не менее 50 x 150 мм. Ширина "шапки" поверху должна определяться исходя из максимально допустимой длины поперечных брусков, которая должна быть не менее чем на 100 мм меньше ширины очертания соответствующего габарита погрузки. Удлиненные прокладки, прокладки "шапки" и поперечные бруски должны располагаться в вертикальных плоскостях, проходящих через прокладки прямоугольной части штабеля; их концы должны выступать за пределы штабеля с обеих сторон на величину от 75 до 100 мм на высоте их расположения. По концам удлиненных прокладок, прокладок и поперечных брусков на расстоянии не менее 50 мм от их торцов делают зарубки глубиной от 10 до 15 мм для закрепления проволочных обвязок. Каждый поперечный брусок прибивают к крайним единицам пиломатериала верхнего яруса двумя гвоздями длиной не менее 100 мм. Пиломатериалы в "шапке" скрепляют увязками из проволоки диаметром 6 мм в две нити с каждой стороны. Нити увязки помещают в зарубки удлиненных прокладок 3, прокладок 5 и поперечного бруска 1 и скручивают на участках между ними.

Максимальные допускаемые размеры "шапки" приведены на рисунке 36. Размер в скобках - для платформ.

Допускается формирование "шапки" из пиломатериалов различной длины с соблюдением требований п. 1.3 настоящей главы; кроме того , все единицы пиломатериала, расположенные по периметру "шапки", должны иметь длину, равную длине штабеля.

3.4. Размещение и крепление пакетированных пиломатериалов.

Для формирования пакетов пиломатериалов применяют многооборотные стропы ПС-01, ПС-02, ПС-04; ПС-05 (ГОСТ 14110) или (и) одноразовые средства пакетирования (брусково-проволочную увязку, увязку из стальной ленты). Ответственность за надежность применяемых средств пакетирования несет грузоотправитель. При формировании пакетов должны соблюдаться общие требования ГОСТ 19041 и ГОСТ 21100, а также особые требования соответствующих пунктов настоящего раздела.

3.4.1. Пакеты, сформированные с применением стропов типа ПС.

3.4.1.1. Размеры и масса пакетов, марка применяемых для их формирования стропов должны соответствовать данным, приведенным в таблице 4.

         

Таблица   4

 
             
 

Марка

Размеры пакета

Масса

 

Вид пакетируемой продукции, форма пакета

стропа

Длина,

Ширина,

Высота,

пакета, не

 
   

м

мм

мм

более, т

 

Пиломатериалы   в пакетах прямоугольной

           

формы

           
 

ПС-04

1,0 ...

2800

1600

6

 
   

3,0

       
   

1,0 ...

2800

1350

   

(рисунок 37)

 

3,0

       

ПС-01

1,0 ...

1350

1300

6

 
   
   

6,5

       
 

ПС-05

2,6 ...

2800

1600

15

 
   

6,5

       
 

ПС-02

3,0   ...

2700

     

Пиломатериалы в   пакетах трапециевидной

6,5

понизу

     
       

формы   (рисунок 38)

   

1250

1200

6

 
     

поверху

 

Допускаются минусовые отклонения размеров пакетов по ширине и высоте, не превышающие соответственно ширины и толщины пиломатериала, из которого сформирован пакет.

Формирование пакетов со стыкованием единиц пиломатериала по длине производится в соответствии с требованиями ГОСТ 19041 либо ГОСТ 21100. При этом в двух нижних, двух верхних ярусах, в двух ярусах, расположенных непосредственно под разделительными прокладками, двух ярусах, расположенных непосредственно на прокладках, а также в крайних стопах пакета, должны быть расположены единицы пиломатериала длиной, равной длине пакета. Торцы пакета должны быть выровнены.

При формировании пакета "шапки" из досок (рисунок 38), вниз укладывают не менее двух ярусов досок общей высотой от 100 до 130 мм и общей шириной 2,6 м, поверх них размещают две поперечные прокладки, затем формируют трапециевидную часть пакета. Поперечные прокладки располагают в местах установки стропов.

Пиломатериалы верхнего яруса пакета "шапки" возле стропов скрепляют двумя досками длиной от 1,2 до 1,25 м, прибиваемыми пятью гвоздями длиной не менее 100 мм.

3.4.1.2. Пакеты размещают в полувагонах без установки стоек и подкладок несколькими штабелями по его длине. Пакеты крайних штабелей не должны иметь уклона в направлении торцов полувагона. Штабель из пакетов шириной 2700 (2800) мм формируется из двух пакетов по высоте. При размещении пакетов размерами 1350 x 1300 мм прямоугольную часть штабеля формируют из четырех пакетов, укладываемых двумя ярусами по два пакета по ширине полувагона. В "шапке" штабеля размещают пакет трапециевидной формы. Пиломатериалы, кроме пропитанных, а также с невысохшим покрытием, допускается размещать в полувагонах с открытыми торцовыми дверями, при этом крайние пакеты должны иметь длину не менее 1,5 м.

3.4.2. Размещение и крепление пакетов из непропитанных пиломатериалов длиной менее 1,5 м, а также пакетов пропитанных пиломатериалов (кроме шпал) независимо от длины, производят в полувагонах с установкой торцовых щитов (рисунок 39) аналогично пакетам лесоматериалов длиной до 2,0 м (подпункт 2.4.7 настоящей главы) с соблюдением следующих дополнительных требований:

- пакеты должны плотно примыкать друг к другу;

- под наружные концы крайних верхних пакетов на расстоянии 300-400 мм от их торцов укладывают утолщенные прокладки 2 в соответствии с требованиями подпункта 1.4 настоящей главы;

- наружные концы пиломатериала в крайних верхних пакетах скрепляют поверху поперечными досками (горбылями) 4 длиной, равной ширине пакета, которые крепят к пиломатериалу шестью гвоздями длиной не менее 100 мм

- зазор между торцовым щитом и дверями полувагона заполняют узкими пакетами 1 или несвязанными пиломатериалами, уложенными поперек полувагона.

3.4.3. Пакеты длиной свыше 1,5 м, сформированные их пиломатериалов размерами

1350 x 1300 мм, размещают в полувагоны несколькими штабелями по длине вагона (рисунок

40).

Пакеты "шапки" скрепляют с пакетами верхнего яруса прямоугольной части штабеля с помощью концов цепей стропа пакета "шапки", который пропускают через верхнюю проушину грузовой тяги нижележащего пакета и фиксируют закруткой 3 из проволоки диаметром не менее 4 мм. Концы проволоки должны скручены не менее трех раз.

3.4.4. На четырехосных платформах допускается перевозить пакеты пиломатериалов длиной 3 м и более. Платформу оборудуют боковыми стойками в соответствии с требованиями пунктов 1.4 и 1.5 настоящей главы. Пакеты размещают без подкладок и прокладок до высоты боковых стоек и закрепляют порядком, предусмотренным для непакетированных пиломатериалов (рисунок 41). Пакеты "шапок" размещают и закрепляют тем же способом, как и в полувагонах.

3.4.5. Размещение и крепление пакетов деревянных пропитанных (непропитанных) шпал длиной 2,75 м (ГОСТ 78).

Для формирования пакетов шпал используют стропы ПС-04 и ПС-05. Пакеты формируют в карманах-накопителях. Стропы на пакетах должны быть плотно затянуты. Пакеты должны быть сформированы только из пропитанных или только из непропитанных шпал. В исключительных случаях допускается формирование пакетов нижнего яруса штабеля

непосредственно в полувагоне. Каждый пакет обвязывают двумя стропами одного типа,

которые размещают на расстояниях от торцов, равных 0,6-0,7 м.

3.4.6. Размещение пакетов деревянных шпал в пределах зонального габарита погрузки производят только в полувагонах.

Количество шпал в пакете, сформированном с использованием стропов ПС-05 из подсортированных по типам шпал за исключением шпал из лиственницы, не должно превышать указанного в таблице 5.

Таблица 5

Тип шпалЧисло шпал в ярусах пакета,   шт.

Число ярусов пакета, шт.

I

10

9

II

11

10

III

11

10

Шпалы из лиственницы, независимо от их типа, укладывают в пакет в количестве, не превышающем 90 штук (девять ярусов по 10 шпал).

Количество шпал в пакете, сформированном без подсортировки по типам независимо от породы древесины, не должно превышать 90 штук (девять ярусов по 10 шпал).

Количество шпал в пакетах, размещенных в одном вагоне, должно быть одинаковым.

Формирование пакетов шпал с использованием стропов типа ПС-04 осуществляют с учетом породы древесины, из которых они изготовлены.

Количество шпал в пакете не должно превышать указанного в таблице 6.

   

Таблица   6

       

Порода древесины

Число шпал в ярусе пакета, шт.

Число ярусов пакета, шт

 

Береза

10

8

 

Ель, сосна

10

9

 

Совместно ель,   сосна, береза

10

8

 

Запрещается использование стропов типа ПС-04 для пакетирования шпал из лиственницы.

При формировании пакетов шпал с использованием стропов ПС-04 масса пакета не должна превышать 6 т.

Шпалы в пакетах размещают на нижнюю пласть.

Пакеты шпал размещают в полувагоне четырьмя штабелями по длине двумя ярусами по высоте. Торцовые двери (стены) полувагона ограждают щитами.

Щит (рисунок 42) формируют из 10-12 вертикально установленных шпал 1, скрепленных тремя досками 2, имеющих сечение 40 x 150-200 мм. Доски крепят к шпалам гвоздями диаметром 5-6 мм и длиной 150 мм.

Нижней доской шпалы щита скрепляют со стороны пакетов. Верхние доски скрепляют между собой увязками 3, пропущенными между шпалами. Увязка состоит из проволоки диаметром не менее 4 мм в один оборот, с закруткой ее концов в три витка.

В полувагон с внутренней длиной кузова 12088 мм (рисунок 43) у торцовых дверей (стен) вагона укладывают друг на друга по 6-8 шпал 3 каждая на боковую сторону нижней пластью к пакетам. Вплотную к ним на пол вагона укладывают друг на друга три шпалы 4 типа I и (или) II нижней пластью вниз для установки щита. Вплотную к этим шпалам ставят пакеты нижнего яруса и щиты 2. На пакеты нижнего яруса устанавливают четыре пакета верхнего яруса.

В полувагоне с внутренней длиной кузова 12700 мм (рисунок 44) размещение пакетов шпал производят в аналогичном порядке.

При этом после установки пакетов нижних ярусов вплотную к ним укладывают три шпалы 4 нижней пластью вниз, на которые устанавливают второй щит 2. Пространство между этим щитом и торцовой стеной заполняют шпалами 5, уложенными друг на друга нижней пластью вниз до высоты на 200-250 мм ниже верхней обвязки кузова вагона.

3.4.7. При размещении пакетов шпал в пределах основного габарита погрузки количество шпал в пакетах не должно превышать:

- для пакетов, сформированных с использованием стропов ПС-05 - количества, указанного в таблице 7;

- для пакетов, сформированных с использованием стропов ПС-04 - 70 штук (7 ярусов по 10 шпал).

Таблица 7

Тип шпалЧисло шпал в ярусах пакета,   шт.

Число ярусов пакета, шт

I

10

7

II

11

8

III

11

9

Размещение пакетов шпал в полувагоне осуществляется порядком, аналогичным изложенному в подпункте 3.4.4. настоящей главы без установки шпал 4.

3.4.8. Пиломатериалы в пакетах, сформированных с использованием брусково-проволочной обвязки.

3.4.8.1. Обвязка состоит из верхнего и нижнего деревянных брусков 1 сечением не менее 50 x 100 мм и двух стяжек 2 из проволоки диаметром 6 мм в две нити, скрепляющих эти бруски по концам (рисунок 45).

Бруски укладывают поперек пакета пиломатериалов таким образом, чтобы их концы выступали на 50 мм за боковые поверхности пакета. По концам брусков на расстоянии не менее 25 мм от торцов делают зарубки глубиной от 10-12 мм для закрепления проволочных

увязок.

3.4.8.2. Пакеты из пиломатериалов формируют в соответствии с требованиями ГОСТ 19041 и ГОСТ 21100, а также подпункта 3.4.1.1 настоящей главы. Скрепление единиц пиломатериала верхнего яруса пакета "шапки" досками не производят. Пакеты пиломатериалов длиной до 4 м включительно скрепляют двумя обвязками; пакеты длиной от 4 до 6,5 м включительно - тремя обвязками. Две крайние обвязки размещают на расстоянии от 300 до 900 мм от концов пакета, а третью - посередине пакета.

Пакеты из пиломатериалов размещают несколькими штабелями по длине вагона вплотную друг к другу (рисунок 46).

При размещении пакетов на платформе устанавливают стойки в соответствии с требованиями пунктов 1.4 и 1.5 настоящей главы. Стойки 2 должны иметь верхнее поперечное скрепление 1 многооборотными четырехзвенными стяжками, выполняемое после формирования прямоугольной части штабеля.

В каждом ярусе штабеля размещают пакеты одной длины и высоты. Пакеты размещают несколькими ярусами по высоте со смещением в продольном направлении одного пакета относительно другого на 100 мм с тем, чтобы бруски обвязок располагались вплотную друг к другу. Пакеты "шапки" каждого штабеля размещают на удлиненные прокладки 5 размерами 50 x 150 x 2800 мм, располагаемые в непосредственной близости от брусков обвязок. Количество удлиненных прокладок должно быть равно количеству обвязок пакета. На удлиненные прокладки, вплотную к стойкам укладывают продольные доски 3 сечением не менее 40 x 100 мм, которые закрепляют к удлиненным прокладкам и брускам обвязок верхних пакетов прямоугольной части штабеля гвоздями длиной не менее 100 мм по два гвоздя в каждое соединение. Длина досок 3 должна быть достаточной для того, чтобы ими были скреплены каждые две соседние удлиненные прокладки. Пакеты " шапки" закрепляют то поперечного смещения упорными брусками 6 размерами не менее 50 x 150 x 300 мм, которые укладывают на удлиненные прокладки и закрепляют к ним двумя гвоздями длиной не менее 100 мм по два гвоздя в каждый брусок. Если в "шапке" размещены несколько пакетов по ширине вагона, соседние пакеты скрепляют между собой соединительными досками (горбылем) 4 сечением не менее 25 x 100 мм длиной, равной ширине "шапки", которые укладывают на бруски обвязок и прибивают к этим брускам гвоздями длиной не менее 70 мм.

3.4.9. Пиломатериалы в пакетах, сформированных с использованием стальной ленты.

3.4.9.1. Пакеты формируют в соответствии с требованиями ГОСТ 19041 и ГОСТ 21100. Размеры пакетов, размещаемых в прямоугольной части штабеля, не должны превышать величин, приведенных в таблице 8.

Таблица 8

Размещение пакетов

Размеры   пакетов, мм

 

ширина

высота

 
   

В   полувагоне: внутри кузова

1300

1200

 
 

1300

600

 
 

1250

1200

 

в дверном проеме

1250

600

 

На платформе

1350

1200

 
 

1350

600

 

Размеры пакетов, размещаемых в "шапке" штабеля, не должны превышать:

- при размещении пакетов в пределах очертания основного габарита погрузки: ширина - 1100 мм, высота - 575 мм;

- при размещении пакетов в пределах очертания зонального габарита погрузки - величин приведенных в таблице 9.

Таблица 9

     

Поперечные размеры   пакетов в

Вариант формирования

Число ярусов в

Номер

 

"шапке",   мм

 

"шапки"

"шапке"

яруса

В   полувагоне

На   платформе

     

Ширина

Высота

Ширина

Высота

1

1

1

1000 x 2

1050

1000 x 2

1150

2

2

1

1250 x 2

500

1350 x 2

550

   

2

1000 x 2

500

1000 x 2

550

3

2

1

1250 x 2

500

1350 x 2

550

   

2

1250

500

1350

550

Примечание - Множитель "2" означает, что пакеты указанной ширины размещают в два ряда по ширине вагона

3.4.9.2. Для формирования пакетов пиломатериалов должны применяться обвязки с пломбовым соединением по ГОСТ 21214 (тип 1) из стальной холоднокатанной низкоуглеродистой, нагартованной ленты нормальной точности изготовления по ГОСТ 3560 сечением не менее 0,5 x 20 мм с временным сопротивлением разрыву не менее 600

Н/кв. мм (60 кгс/кв. см). Обвязка должна иметь одно пломбовое соединение. Допускается для изготовления обвязок использование ленты, имеющей аналогичные физические свойства, иного поперечного сечения при условии обеспечения несущей способности обвязки, включая пломбовое соединение, не менее 6000 Н (600 кгс). В этом случае грузоотправитель представляет перевозчику сертификат на упаковочную ленту и нормативные документы, подтверждающие прочность ленты и обвязки в целом. Реквизиты указанных документов и размеры сечения ленты должны быть занесены грузоотправителем в накладную на груз. Усилие натяжения обвязки на пакете должно составлять не менее 2000 н (200 кгс). Контроль усилия натяжения производится в соответствии с ГОСТ 19041 прибором ИН-400 либо по величине прогиба ленты под действием усилия 100 Н (10 кгс ), приложенного в середине бокового (вертикального) участка обвязки перпендикулярно боковой грани пакета. Прогиб ленты не должен превышать 0,1 высоты пакета.

В пакетах, сформированных без стыковки пиломатериала по длине, число обвязок пакета должно быть равно количеству разделительных прокладок по длине:

- в пакетах длиной до 4 м включительно - 2 шт.;

- в пакетах длиной более 4 до 5,5 м включительно - 3 шт.;

- в пакетах длиной более до 5,5 м - 4 шт.

Обвязки должны располагаться в плоскостях размещения прокладок либо в непосредственной близости от них.

Расстояния между прокладками по длине пакета должны быть равны.

В пакетах по ГОСТ 19041 крайние прокладки должны быть расположены на расстоянии: в пакетах из пиломатериала одной длины - от 300 до 900 мм от торцов пакета, в пакетах из пиломатериала различной дины - не более 300 мм от торцов наиболее коротких пиломатериалов.

В пакетах по ГОСТ 21100 крайние прокладки должны быть расположены следующим образом:

- в пакетах из пиломатериала одной длины: длиной до 3,0 м включительно - на расстоянии от торцов пакета, равном 1/4 его длины; длиной от 3,0 до 5,5 м включительно - на расстоянии 1/5 его длины; в пакетах длиной более 5,5 м - на расстоянии 1/6 его длины;

- в пакетах из деталей длиной менее 1 м, сформированных путем стыкования по длине, прокладки должны располагаться на расстоянии, равном 1/4 длины деталей.

3.4.9.3. Допускается применять укрытие пакетов от атмосферного воздействия и загрязнения в пути следования полиэтиленовой пленкой либо крафтбумагой с армирующей стекловолокнистой сеткой, выполняемое перед установкой обвязок. В пакетах, размещаемых в "шапке" штабелей со стороны торцов вагона, укрывающий материал должен быть закреплен двумя вертикальными планками сечением не менее 15 x 60 мм длиной, равной высоте пакета, расположенными на расстоянии 200-300 мм от боковых граней пакета. Каждая планка должна быть закреплена не менее чем тремя гвоздями длиной не менее 45 мм. Допускается закреплять укрывающий материал на торцах пакета металлическими скобками из проволоки диаметром 1 мм шириной не менее 10 мм, высотой не менее 19 мм в количестве не менее 20 штук на каждый торец. Скобки должны располагаться рядами: один ряд из 5-6 скобок - горизонтально на высоте, равной 2/3 высоты пакета, и три ряда по 5 скобок - вертикально на равных расстояниях друг от друга и от боковых граней пакета.

3.4.9.4. Каждая обвязка пакетов, размещаемых в "шапке" штабеля, должна быть закреплена на верхней плоскости пакета деревянной доской толщиной от 22 до 25 мм, шириной от 90 до 100 мм, длиной, превышающей ширину пакета на 100 мм располагаемой симметрично оси ленты с выступанием концов за боковые грани пакета на 50 мм. Доска должна быть закреплена к пакету не менее чем шестью гвоздями длиной не менее 50 мм, расположенными на равных расстояниях друг от друга в шахматном порядке.

3.4.9.5. Размещение и крепление пакетов в пределах очертания основного габарита погрузки производится в следующем порядке.

Ограждение штабелей пакетов в полувагонах и на платформах выполняется при помощи боковых стоек, в соответствии с требованиями пункта 1.5 настоящей главы.

Каждый штабель размещают (рисунки 47 и 48) на две подкладки 1, со стороны торцов вагона под крайние штабели во всех случаях укладывают по одной утолщенной подкладке 2.

Между ярусами штабеля размещают прокладки 4. Требования к подкладкам и прокладкам - в соответствии с пунктом 1.4 настоящей главы. Между утолщенными подкладками и торцовым порожком полувагона (торцовым бортом платформы) устанавливают упоры 3 из пиломатериала сечением не менее 75 x 150 мм . Упоры устанавливают на расстоянии от 500 до 800 мм от боковых стен полувагона (бортов платформы). Каждый торцовый упор в полувагоне крепят к утолщенным подкладкам двумя гвоздями диаметром 5 мм и длиной не менее 150 мм, на платформе - прибивают к полу платформы двумя такими же гвоздями.

В прямоугольной части штабеля пакеты размещают несколькими ярусами по два пакета по ширине вагона в каждом ярусе. В каждом ярусе должны быть размещены пакеты одинаковой высоты.

Общая высота прямоугольной части штабеля не должна превышать: в полувагоне - 4100 мм; на платформе - 4000 мм.

Пакеты размещают вплотную к боковым стойкам. Зазоры между пакетами в середине вагона не должны превышать 300 мм. Зазор величиной до 150 мм должен быть плотно заполнен пиломатериалом длиной, равной длине пакета; зазор величиной от 150 до 300 мм - пакетами (пачками) таких же пиломатериалов соответствующих размеров.

Штабели должны размещаться вплотную друг к другу по длине вагона.

Каждая пара противоположных боковых стоек в полувагоне должна иметь верхнее поперечное крепление; на платформе стойки должны иметь верхнее и среднее поперечные скрепления. Скрепления стоек должны быть выполнены в соответствии с требованиями пункта 1.5 настоящей главы.

"Шапку" формируют (рисунок 49) из пакетов длиной не менее 4,0 м, имеющих размеры поперечного сечения, указанные в подпункте 3.4.9.1, сформированные из пиломатериала длиной, равной длине пакета. Общая длина пакетов "шапки" не должна превышать длину прямоугольной части штабеля.

Пакеты первого яруса "шапки" размещают на удлиненные прокладки 5, пакеты второго яруса - на удлиненные прокладки 6. Размеры прокладок и расположение зарубок должны соответствовать требованиям пункта 2.1.3 настоящей главы.

На пакеты второго яруса "шапки" в одной вертикальной плоскости с удлиненными прокладками размещают прижимные бруски 7 сечением не менее 50 x 150 мм. Концы прижимных брусков должны выступать с обеих сторон пакета на 75 мм и иметь зарубки, аналогичные зарубкам на удлиненных прокладках. Каждый брусок прибивают по концам к пакету двумя гвоздями длиной от 100 до 125 мм.

"Шапка" должна быть расположена симметрично относительно продольной оси вагона.

Пакеты пиломатериалов закрепляют с каждой стороны тремя увязками 9 из проволоки

диаметром 6 мм в две нити, закрепляемыми за удлиненные прокладки 5 и 6 и прижимной

брусок 7. Нити увязок помещают в зарубки каждой прокладки и бруска и туго скручивают между смежными по высоте прокладками и прокладкой и бруском.

На удлиненные прокладки 5 с обеих сторон пакетов укладывают упорные доски 8 толщиной не менее 50 мм и такой ширины, чтобы они одной стороной упирались в боковые стойки, а другой - в пакеты. Длина распорных досок должна быть равна длине пакета. На удлиненные прокладки 6 вплотную к пакету укладывают аналогичные упорные доски шириной от 100 до

150 мм.

Упорные доски крепят к каждой прокладке с обеих сторон двумя гвоздями длиной от 100 до

120 мм.

3.4.9.6. Размещение и крепление пакетов в пределах очертания зонального габарита погрузки производится в следующем порядке. Для ограждения и крепления штабелей пакетов пиломатериалов в полувагонах и на платформах устанавливают восемь пар стоек в соответствии с требованиями пункта 1.5 настоящей главы.

Размещение пакетов в пределах прямоугольной части штабеля аналогично их размещению по подпункту 3.4.9.5. При этом расстояние от верха прямоугольной части штабеля до верхнего обреза стоек должно быть не менее 200 мм.

Пакеты "шапки" размещают на удлиненные прокладки длиной 3000 мм, толщиной от 50 до 100 мм, шириной 150 мм. Прокладки изготавливают в соответствии с требованиями пункта 1.5 настоящей главы.

Формирование "шапки" в зависимости от размеров поперечного сечения пакетов (таблица 9) допускается производить способами, приведенными на рисунках 50-55.

В "шапке" размещают от двух до четырех пакетов. Продольные оси всех пакетов "шапки" и вагона должны совпадать.

По варианту 1 в "шапке" размещают два пакета по ширине вагона.

По варианту 2 пакеты в "шапке" размещают двумя ярусами по высоте по два пакета в каждом ярусе.

По варианту 3 пакеты в " шапке" размещают двумя ярусами по высоте: в первом ярусе два пакета, во втором ярусе - один пакет.

Порядок формирования и скрепления "шапки" аналогичен порядку по подпункту 3.4.9.5., при этом длина удлиненных прокладок между ярусами "шапки" должна составлять: в полувагонах - 2650-2700 мм, на платформах - 2850-2900 м . Общая высота "шапки", измеренная от нижней поверхности нижних удлиненных прокладок до верха прижимного бруска, должна составлять: в полувагонах - не более 1200 мм, на платформах - не более 1300 мм.

При формировании "шапки" по варианту 1 (рисунки 50, 51) на удлиненные прокладки с обеих ее сторон укладывают распорные доски толщиной не менее 50 мм таким образом, чтобы они одной стороной упирались в боковые стойки. Между пакетом и распорной доской вставляют упорные бруски из обрезков досок такой же толщины.

Нижние пакеты "шапки" по вариантам 2 и 3 (рисунки 52-55), должны плотно прилегать с обеих сторон к боковым стойкам. В случае образования зазоров в них должны быть вставлены распорные доски соответствующей ширины толщиной 50 мм или доски, установленные ребром на удлиненные прокладки.

Упорные доски для "шапки" по вариантам 2 и 3 размещают вплотную к верхнему пакету на промежуточных прокладках.

Распорные и упорные доски и бруски закрепляют к каждой удлиненной прокладке двумя гвоздями длиной от 100 до 120 мм.

4. Размещение и крепление древесностружечных плит в полувагонах

4.1. Древесностружечные плиты (далее - "плита") размерами 2750 x 1830 перед погрузкой формируют в пакеты с применением брусковопроволочной обвязки. Характеристики и количество размещаемых в полувагоне пакетов приведены в таблице 10.

       

Таблица   10

 
           

Место расположения

 

Количество плит в

Масса

Количество пакетов в

 
 

пакета,

 

пакетов

 

пакете

полувагоне

 
 

т

 
         

В пределах высоты

1

55

3,32

8

 

2

49

2,96

4

 

кузова

 

3

30

1,81

1

 
   

"Шапка"

4

80

5,00

4

 

Пакеты, размещаемые в "шапке", защищают от атмосферного воздействия при помощи пергамина и древесностружечными плитами по размеру пакета, которые прибивают к защищаемым плитам до установки обвязок.

Размещение крепление пакетов плит производят в следующем порядке (рисунок 56).

В стоечные скобы полувагона устанавливают шесть пар боковых стоек 1 высотой, равной высоте боковых стен полувагона. Стойки должны быть изготовлены и закреплены в соответствии с требованиями главы 1 настоящих ТУ. Вплотную к торцовым дверям полувагона устанавливают щиты, сформированные из двух крайних стоек 2 высотой 2650 мм, трех средних стоек 3 высотой 3320 мм, двух досок 4 сечением не менее 50 x 150 мм длиной, равной внутренней ширине полувагона, которые прибивают к стойкам, плиты размером 2750 x 1830 мм, которую прибивают к доскам, и плиты размером 1350 x 1830 мм, которую прибивают к средним стойкам от высоты борта полувагона до верха стоек. С

наружной стороны щита к стойкам прибивают перекладину 6 из круглого лесоматериала

толщиной не менее 140 мм. Щит закрепляют двумя растяжками 17 из проволоки диаметром 6 мм в две нити за ближайшие верхние увязочные устройства полувагона.

Нижний ярус пакетов размещают на подкладки 18 размерами не менее 50 x 150 x 2800 мм, каждый пакт на две подкладки. Между пакетами N 1, расположенными плашмя, укладывают прокладки 10 размерами не менее 50 x 150 x 1830 мм. В центральной части размещают пакет N 3 на двух подкладках сечением не менее 50 x 150 мм длиной по месту. Пакеты "шапки" размещают на прокладки 10 вплотную к торцовым щитам.

Крепление пакетов "шапки" от продольного смещения производят вертикальными упорными брусками 7 сечением не менее 50 x 150 мм и распорными брусками 6 такого же сечения, длиной по месту, которые прибивают к брускам 7. Распорные бруски прибивают к упорным брускам двумя гвоздями диаметром 5 мм и длиной не менее 120 мм.

От поперечного смещения пакеты " шапки" с обеих сторон полувагона закрепляют упорными брусками 11 сечением не менее 50 x 150 мм и распорными брусками 13 такого же сечения. Упорные бруски укладывают по всей длине пакетов "шапки" на прокладки вплотную к боковым стойкам и прибивают к ним гвоздями диаметром 5 мм, длиной не менее 120 мм. Распорные бруски длиной по месту устанавливают между упорными брусками и пакетами "шапки" на прокладки и прибивают к каждой прокладке двумя гвоздями диаметром 5 мм, длиной не менее 120 мм.

От атмосферных осадков верхние пакеты плит, расположенные в пределах кузова защищают плитами 15 размерами 500 x 2750 мм, которые укладывают вплотную к пакетам "шапки". Край плиты 15, расположенный у пакета "шапки", прибивают к доскам, а противоположный край - к боковым стойкам , по два гвоздя в каждую. Для крепления плит используют гвозди диаметром 5 и длиной не менее 120 мм. В середине полувагона к пакетам "шапки" сверху и с боков прибивают ДСП размерами по месту, под которую подкладывают пергамин.

4.2. Плиты размерами 3500 x 1750 перед погрузкой формируют в пакеты с применением брусково-проволочной обвязки. Характеристики и количество размещаемых в полувагоне пакетов приведены в таблице 11.

Место расположения

 

Количество плит в

Масса

Количество пакетов в

 
 

пакета,

 

пакетов

 

пакете

полувагоне

 
 

т

 
         

В пределах высоты

1

54

3,97

9

 

кузова

2

35

2,57

2

 

"Шапка"

4

90

6,90

3

 

Размещение крепление пакетов плит производят в следующем порядке (рисунок 57).

Ограждение боковых стен и дверей полувагона производится аналогично пункту 4.1.

На пол полувагона равномерно под крайние штабеля укладывают по три подкладки размерами не менее 50 x 100 x 2800 мм, на которые вплотную к торцовым щитам и боковым стенам полувагона загружают по три пакета ДСП, состоящих из 54 плит каждый. Два пакета размещают "на пласть" с установкой между ними двух прокладок размерами не менее

25 x 100 x 1750 мм и один пакет "на ребро". После этого с наружной стороны щита к четырем стойкам на высоте 2600 мм прибивают поперечную жердь и закрепляют проволокой диаметром 6 мм в две нити, а к средним стойкам щита с внутренней стороны прибивают лист ДСП размером 1750 x 1500 мм. Щиты за средние стойки обвязывают растяжками из проволоки диаметром 6 мм в четыре нити, концы которых закрепляют за верхние увязочные устройства полувагона с наружной стороны без затяжки. Затем вплотную к торцовым щитам устанавливают по два пакета "шапки" и после этого растяжки закручивают.

Вплотную к нижним пакетам и пакетам "шапки" с двух сторон на подкладки ставят пакеты ДСП на "торце" и закрепляют проволокой диаметром 6 мм в две нити за внутренние верхние увязочные устройства полувагона и верхний брусок "шапки". Между установленными на "торце" пакетами загружают три пакета ДСП по 54 плиты в каждой, из них два "на пласть" с установкой между ними двух прокладок размерами не менее 50 x 100 x 1750 мм и один пакет "на ребро". Затем укладывают пакет "шапки".

Пакеты "шапки" от возможных смещений с обеих сторон полувагона закрепляют упорными брусками, которые укладывают вплотную к боковым стойкам на прокладки и прибивают к ним гвоздями диаметром 5 мм, длиной не менее 120 мм.

От атмосферных осадков пакеты ДСП, расположенные внутри полувагона, укрывают некондиционными плитами размерами 3500 x 580 мм, которые укладывают вплотную к пакетам "шапки" предварительно установленные доски и на борт полувагона. Край плиты, расположенный у пакета "шапки", прибивают к доскам, а противоположный край - к боковым стойкам гвоздями диаметром 5 мм, длиной не менее 120 мм, по два на каждую. Пакеты, установленные на торце, закрывают пергамином или водоотталкивающей бумагой и закрепляют рейками.

5. Размещение и крепление лесоматериалов на оборудованных устройствами ВО-162 и ВО-118 платформах

5.1 На платформах, оборудованных с учетом зонального габарита погрузки торцовыми металлическими стенками типа ВО-162, металлическими боковыми стойками типа ВО-118 без увязочных цепей в верхней части перевозятся круглые лесоматериалы длиной от 3,0 м до 13,5 м и пиломатериалы длиной от 3,0 до 6,5 м.

Адрес калькодержателя технической документации на изготовление и крепление к платформам стенок ВО-162 и стоек ВО-118 620219: Свердловский научно-исследовательский институт лесной промышленности г. Свердловск, ГСП-846, ул. Первомайская, 109. СНМИЛП (рабочий проект N ВО-118-1.000 "Оборудование для крепления лесоматериалов", ВО-118-1.200 "Стойка" и ВО-162.10.000-ОЗ "Стенка торцовая").

5.2 Оборудование ВО-162 и ВО-118 устанавливается на собственные или арендованные

платформы. Перед установкой на платформы указанных стенок и стоек с платформ снимаются торцовые и боковые борта. Использование устройств ВО-162 и ВО-118 допускается только при наличии их технического паспорта и согласованных МПС России их рабочих чертежей, руководства по эксплуатации.

Устройства ВО-162 и ВО-118 должны соответствовать рабочим проектам.

На оборудовании ВО-162 и ВО-118 должна быть установлена табличка (с каждой боковой стороны ВО-162 с учетом возможности чтения с двух боковых сторон платформы), предусмотренная инструкцией на эксплуатацию устройств.

5.3 Каждая торцовая стенка 1 (рисунок 58) устанавливается на раму платформы симметрично ее продольной плоскости симметрии вплотную к концевому листу 2 (верхняя обвязка концевой балки) или с выходом за концевую балку не более чем на 250 мм. При выходе стенки за концевую балку должна быть обеспечена сохранность ее верхней обвязки. Запрещается опирание стенки на верхнюю обвязку концевой балки.

При условии выхода за концевую балку платформы конструкция торцовой стенки должна обеспечивать ее упор в концевой лист.

Каждая стенка прикрепляется к платформе при помощи двух металлических плит 3 и восьми болтов 4, по одной плите и четыре болта с каждой стороны.

Между торцовыми стенками на раму платформы симметрично ее продольной плоскости симметрии устанавливаются шесть металлических рам, состоящих из двух стоек 5 и поперечной подкладки (гребенки) 6. Стойки и подкладка представляют собой единую металлическую монолитную конструкцию (ВО-118). Каждая стойка закрепляется в стоечной скобе платформы при помощи двух металлических плит 7 и четырех болтов 8. В верхней части каждая стойка имеет удлинитель (наконечник) 9 без каких-либо увязочных элементов (цепей, проволоки, троса и т.п.).

Высота торцовых стенок и стоек от УГР не должна превышать 4750 мм. Конфигурация стенок и стоек по внешнему очертанию должна обеспечивать вписывание в установленный зональный габарит для данной высоты по всему его периметру.

5.4. Перед погрузкой лесоматериалов на оборудованные платформы грузоотправитель обязан проверить исправность стоек и стенок, комплектов их крепления (болтов, гаек, металлических плит), сделать записи в своем журнале о результатах осмотра.

Лесоматериалы грузят штабелями вдоль платформы без прокладок.

Допускается разделение штабелей деревянными или тросовыми прокладками на 2-4 пачки. Число пачек в штабеле устанавливается грузоотправителями по согласованию с получателями.

5.5. Круглые лесоматериалы длиной 3,0-13,5 м, кроме неровных кряжей, размещают в 1-4 пачки высотой, не превышающей 4650 мм от УГР, на 100 мм ниже от верха стоек и стенок.

Нижние пачки бревен в каждом крайнем штабеле должны укладываться вершинами к торцовым стенкам платформы, во всех промежуточных штабелях нижние пачки укладываются вершинами к середине платформы. Комли и вершины бревен последующих пачек каждого штабеля должны чередоваться поштучно или целыми пачками так, чтобы половина бревен в штабеле была комлями в одну сторону, а половина - в другую.

Размещение груза начинают с укладки крайних штабелей у торцовых стенок платформы, затем последовательно укладывают остальные штабели (рисунок 59). Разность высоты обращенных друг к другу концов двух соседних штабелей допускается не более 2/3 диаметра бревен, уложенных в верхнем ярусе погрузки. Бревна в верхнем ярусе каждого штабеля должны быть уложены плотно друг к другу и выровнены. Запрещается укладка в этом ярусе свободно лежащих одиночных бревен.

Каждый штабель может быть разделен на 2 -4 пачки деревянными прокладками из досок толщиной не менее 25 мм, шириной 150-200 мм и длиной, равной ширине штабеля (рисунок 59). Под пачки второго и третьего ярусов погрузки допускается использование нетесанного горбыля. Под пачки верхнего яруса прокладки должны укладываться только из досок или тесанного горбыля. Под каждую пачку укладываются две прокладки, каждая на расстоянии 0,3-0,5 м от концов пачки при ее длине 3 м и на расстоянии 0,5-0,8 м - при длине пачки более

3 м.

Вместо деревянных прокладок допускается использование тросовых диаметром 19-22 мм. Прочность двух таких прокладок для одной пачки длиной 3 м и массой не более 6 т должна соответствовать двум стропам типа ПС-4, а для одной пачки длиной 3 -13,5 мм массой до 15 т - двум стропам типа ПС-0,5. Под каждую пачку длиной свыше 6,5 м с массой более 15 т укладывают четыре тросовые прокладки соответствующие четырем стропам типа ПС-0,5. В этом случае на вышеуказанном расстоянии от концов пачки укладываются по два троса рядом друг с другом.

Запрещается использование на одной платформе прокладки разных видов.

Каждый штабель круглых лесоматериалов должен быть расположен в пределах не менее, чем двух пар стоек. Крайние от концов платформ пары стоек, соединенные с рамой и опорной площадкой (гребенкой) монолитно посредством поперечной прокладки, входят в конструкцию торцовых стенок. Концы штабеля должны выходить за стойки не менее чем на

250 мм.

5.6. Общая длина погруженных штабелей должна быть равна внутренней длине платформы.

Если общая длина штабелей меньше внутренней длины платформы, то они могут быть размещены с раздвижкой друг от друга на расстоянии не более 200 мм.

Масса нетто погруженного круглого леса на одну платформу с учетом массы установленных торцовых стенок и боковых стоек с элементами крепления не должна превышать 61 т.

Допускается совместная погрузка на одну платформу штабелей различной длины. При этом в каждом штабеле лес должен быть одной длины.

5.7. Пиломатериалы (обрезные и необрезные) длиной 3 -6,5 м, кроме пропитанных шпальных брусьев, размещают в 2-4 штабеля высотой на 100 мм ниже верхнего уровня стоек (рисунок

60). Высота всех размещенных на платформе штабелей не должна превышать 4650 мм.

Разность высоты двух, соседних штабелей не должна превышать 100 мм. Погрузку, пиломатериалов начинают от торцовых стенок к середине платформы. Затем последовательно друг за другом укладывают промежуточные штабеля.

Пиломатериалы размещают в штабеле так, чтобы они плотно прилегали друг к другу и к ограждающим стойкам. Если доски (брусья ) не занимают всей полезной ширины погрузки и остается промежуток менее ширины доски (бруса), то этот промежуток заполняется досками (брусом), поставленными на ребро. Толщина досок или брусьев в каждом ярусе штабеля должна быть одинаковой (допускается разница, предусмотренная соответствующими ГОСТами).

Допускается внутри штабеля по его длине стыковая укладка пиломатериалов разной длины с ограждением их по всему периметру штабеля (снизу, с боковых сторон, сверху) пиломатериалами длиной, равной длине штабеля. Стыковка должна быть плотной, а торцы штабеля выровнены. Не допускается стыковка укладываемых в штабель пиломатериалов под прокладками и над ними. Под прокладками и над ними должны быть улажены два ряда пиломатериалов длиной, равной длине штабеля. В двух ярусах верхней части каждого штабеля стыковка загружаемых пиломатериалов не допускается. Пиломатериалы в этих ярусах штабеля должны быть выровнены, уложены вплотную друг к другу. Запрещается укладка в верхние ряды штабеля деформированных (кривых, изогнутых и т.п.) досок.

При укладке в штабель обрезных пиломатериалов толщиной менее 30 мм на верхнюю его часть укладывают один-два яруса необрезных пиломатериалов толщиной не менее 30 мм.

Допускается разделение каждого штабеля на 2-4 пачки деревянными или тросовыми прокладками. Требования к ним и порядок их размещения изложены в 5.4 настоящей главы. При этом под каждую пачку второго, третьего и четвертого яруса погрузки между крайними прокладками под серединой пачки укладывают третью аналогичную прокладку (рисунок 60).

Верхний ярус пиломатериалов досок каждого штабеля должен быть скреплен прижимными поперечными брусками сечением 50 (толщина) х 150 (ширина) мм, длиной не более 2960 мм. Прижимные бруски располагают от концов штабеля аналогично прокладкам. Каждый брусок прибивается к пиломатериалам в штабеле 6 гвоздями длиной 100-125 мм равномерно по всей длине бруска.

Высота всех погруженных на одну платформу пиломатериалов с учетом прижимных брусков не должна превышать 4700 мм от УГР.

Каждый штабель пиломатериалов должен быть расположен в пределах двух пар стоек. Концы штабеля должны выходить за стойки не менее, чем на 250 мм.

Общая длина штабелей должна максимально использовать внутреннюю длину платформы. С этой целью допускается совместная погрузка на платформу штабелей различной длины.

Масса нетто погруженных пиломатериалов на одну платформу с учетом массы установленных торцовых стенок и боковых стоек с элементами крепления не должна превышать 61 т.

5.8. Грузоотправитель при погрузке, а грузополучатель при выгрузке лесоматериалов обязаны не допускать ударов погрузочно-разгрузочными механизмами, лесоматериалами по раме платформы, торцовым стенкам и стойкам, элементам их крепления к платформе.

Запрещается резкое опускание (без торможения) при погрузке лесоматериалов на платформу с высоты более 0,5 м.

5.9. Запрещается использование под погрузку неисправных устройств ВО-162, ВО-118 и элементов их крепления.

5.10. После выгрузки груза, платформы, оборудованные торцовыми стенками ВО-162 и боковыми стоками ВО-118, направляются под очередную погрузку по полным грузовым документам.

Размещение и закрепление указанного оборудования при возврате порожних платформ должно соответствовать отправлению их в груженом состоянии. Порожние платформы с неисправными торцовыми стенками, стойками, элементами их закрепления к платформам к перевозке не принимаются.

6. Размещение и крепление непакетированных неокоренных круглых лесоматериалов на платформе модели 23-4000

В целях обеспечения сохранности платформы грузоотправители обязаны при погрузке и выгрузке не допускать ударов пачками лесоматериалов по стойкам, торцовым стенкам и раме платформы запрещается резкое опускание без торможения пачек лесоматериалов на платформу с высоты более 0,5 м.

6.1. Размещение и крепление лесоматериалов длиной 4,0; 5,0; 6,5; 8,0; 10 м.

6.1.1. Платформы модели 23-4000 имеют следующие погрузочные размеры: длину 21170 мм, ширину 2800 мм, высоту 2370 мм (рисунок 61), грузоподъемность 55 т.

6.1.2. Лесоматериалы грузят штабелями вдоль платформы, укладывая нижний ярус на поперечные гребенки. Схема размещения лесоматериалов длиной 4 м дана на рисунке 62, длиной 5 м (рисунок 63), длиной 6,5 м (рисунок 64), длиной 10 м (рисунок 65).

Допускается размещение на одной платформе штабелей лесоматериалов различной длины по схемам 4м-6м-6м-4м (рисунок 66) или 8м-4м-8м (рисунок 67) с учетом полного использования погрузочной длины платформы.

Каждый штабель лесоматериалов должен ограждаться не менее чем двумя парами стоек, при этом конец штабеля должен выходить за стойки не менее чем на 250 мм.

Высота погруженных на платформу лесоматериалов не должна превышать 3870 мм от уровня головки рельсов и должна быть ниже верхнего уровня стойки не менее чем на 100 мм.

Погрузку лесоматериалов начинают с укладки крайних штабелей, которые размещают вплотную к торцовым стенкам.

6.2. Размещение и крепление хлыстов длиной до 20 м.

6.2.1. Хлысты укладывают на поперечные балки (гребенки) в один штабель с разделением на две-четыре пачки. Штабель располагают симметрично относительно поперечной и продольной плоскостей симметрии платформы.

Хлысты длиной до 20 м на платформе размещают (рисунок 68) таким образом, чтобы в каждом из концов штабеля находилось одинаковое количество комлей хлыстов.

6.2.2. Допускается разделение штабелей лесоматериалов на пачки деревянными прокладками размерами 50 х 150 х 2800 мм.

7. Размещение и крепление древесины в хлыстах на специальных лесовозных платформах

7.1. Погрузка и крепление древесины в хлыстах (дерево с обрубленными сучьями) длиной 10-24 м производятся на специальных лесовозных платформах грузоподъемностью 56 т и длиной по осям автосцепки 25 080 мм.

Для закрепления хлыстов в верхней части несъемных металлических вертикальных стоек, жестко закрепленных на раме платформы, имеются поворотные кронштейны (рисунок 69) или цепи (рисунок 70).

После завершения погрузки, а также после разгрузки поворотные кронштейны должны быть установлены в среднее положение (в пределах габарита погрузки) и зафиксированы так, чтобы исключалась возможность их самопроизвольного поворота в пути следования.

Поворот и фиксирование кронштейна (рисунок 71) в определенном положении осуществляются с помощью воротка, вставляемого в отверстие горизонтальной оси валика механизма поворота. При повороте рычага поднимают Г-образный кронштейн и одновременно поворачивают его на 100 град.

Цепи противоположных стоек после загрузки и разгрузки платформы должны быть соединены между собой имеющимся на их концах специальным запирающим устройством (рисунок 70).

Для более устойчивого размещения хлыстов между каждой парой стоек установлены поперечные несъемные подкладки в виде металлических гребенок.

7.2. Хлысты размещают на поперечные подкладки (гребенки) в один штабель с разделением на две-четыре пачки. Штабель располагают симметрично относительно поперечной и продольной плоскостей симметрии платформы. Выход штабеля хлыстов за концевую балку платформы допускается не более 300 мм.

Размеры штабеля приведены на рисунках 69 и 70.

7.3. Хлысты на платформе располагают поштучно или пачками так, чтобы в штабеле половина комлей была в одну сторону, а половина в другую (враскомлевку).

Разность высот погруженного штабеля, замеренная по его концам и посередине, не должна превышать 300 мм.

Возвышение хлыстов над стойками или кронштейнами не допускается. Каждый хлыст, уложенный на платформу у стоек, должен быть ограничен не менее чем тремя стойками. Выход концов этих хлыстов за стойки или поворотные кронштейны в продольном направлении должен быть не менее 1 м.

Укладка хлыстов, особенно в торцовой (комлевой) части, должна быть плотной, чтобы исключалась возможность выхода отдельных единиц хлыстов из штабеля в процессе перевозки и обеспечивалось полное использование вместимости платформы.

При размещении штабеля с выходом за концевую балку платформы смещение отдельных хлыстов относительно штабеля не допускается. Укладка в штабель хлыстов с необрубленными сучьями или хлыстов, имеющих значительную кривизну (при длине хлыста 24 м стрела прогиба более 1 м, при длине 10 м - более 0,5 м), не допускается.

7.4. Для обеспечения механизированной выгрузки каждую пачку отделяют от нижележащей двумя деревянными поперечными прокладками высотой 80-100 мм и шириной не менее 150 мм или тросовыми прокладками диаметром 19-22 мм.

На одной платформе могут применяться только тросовые или только деревянные прокладки.

Деревянные прокладки должны иметь длину, равную ширине штабеля хлыстов , и укладываться на расстояние не менее 300 мм от стоек. При этом они должны быть прижаты грузом так, чтобы исключалась возможность их выхода за пределы габарита штабеля в пути следования.

Концы тросовой прокладки должны быть прикреплены к хлыстам проволокой диаметром не менее 4 мм в одну нить. Концы этой увязки закручиваются не менее чем на три витка. Длина концов проволоки после скручивания не должна превышать 50 мм, и они должны быть повернуты в сторону хлыстов.

Прикрепление каждого конца тросовой прокладки к хлыстам производится не менее чем двумя гвоздями диаметром не менее 5 мм, длиной 120-150 мм. Гвозди вбивают на 1/3 длины в хлысты с размещением их внутри коуша (петли), вплотную к тросу, отгибая остальную часть гвоздя наружу (рисунок 69).

По согласованию грузоотправителя с грузополучателем погрузка хлыстов может быть

произведена без прокладок.

7.5. На специальных лесовозных платформах, оборудованных наставками стоек, с использованием зонального габарита погрузки, древесину в хлыстах размещают согласно 7.2-7.4 настоящей главы до высоты 4700 мм по всей длине штабеля (рисунок 72) с загрузкой платформы в пределах установленной ее грузоподъемности.

После окончания погрузки-выгрузки цепи противоположных нарощенных стоек должны быть соединены между собой имеющимся на их концах специальным запирающим устройством. Замковое кольцо рычага должно быть зафиксировано отожженной проволокой диаметром 3-4 мм. Выбор необходимой длины стяжки при погрузке осуществляется за счет фигурного звена.

7.6. В целях обеспечения сохранности платформы грузоотправители обязаны при погрузке и выгрузке не допускать ударов хлыстов по стойкам, поворотным кронштейнам и раме платформы. Запрещается резкое опускание без торможения пачек хлыстов на платформу с высоты более 0,5 м.

7.7. Грузоотправители несут ответственность за правильность погрузки и крепления хлыстов, прокладок и техническое состояние крепежных устройств специальных платформ (стоек, кронштейнов цепей и гребенок), а грузополучатели - за очистку, техническое состояние платформ после их выгрузки, а также за правильную фиксацию поворотных кронштейнов и цепей в соответствии с требованиями 7.1 и 7.6 настоящей главы. Использование под погрузку, а также предъявление к перевозке порожних платформ с неисправными крепежными устройствами не допускается.

7.8. Погрузка (разгрузка) хлыстов на указанный подвижной состав осуществляется на подъездных путях грузоотправителя (грузополучателя) и его средствами.

8. Размещение и крепление лесоматериалов на четырехосной лесовозной платформе модели 23-925

8.1. Принадлежащие грузоотправителю (грузополучателю) четырехосные лесовозные платформы модели 23-925 предназначены для перевозки круглых лесоматериалов и пиломатериалов длиной от 2,0 до 22,0 м и хлыстов длиной от 6,0 до 22,0 м.

8.2. Платформы (рисунок 73) оборудованы несъемными торцовыми секциями 1 с установленными на них выдвижными щитами 7 и съемными передвижными секциями 2, средние вертикальные стойки 6 которых приспособлены для установки на них выдвижных щитов. В комплект оборудования каждой платформы входят два выдвижных щита массой по 0,42 т и шесть съемных передвижных секций массой по 1,03 т. Грузоподъемность платформы при наличии этого оборудования составляет 61 т. Места установки выдвижных щитов и передвижных секций на раме платформы определяют в зависимости от длины отгружаемых лесоматериалов и хлыстов и схемы погрузки. Количество установленных на платформе единиц оборудования в связи с этим может уменьшаться или увеличиваться по сравнению с входящим в комплект, при этом вес груза должен быть определен грузоотправителем в зависимости от веса фактически установленного оборудования. Установка дополнительных или снятие излишних передвижных секций и выдвижных щитов, а также, при необходимости, перестанови их на раме платформы в соответствии со схемой погрузки и длиной штабелей производится грузоотправителем перед погрузкой, начиная с торцов платформы. Для закрепления передвижных секций вдоль платформы на опорной поверхности ее пола с шагом 239 (2 мм расположены упоры 3 от продольных перемещений. Передвижные секции имеют поперечные упоры 4 и фиксаторы 5 с крюками, которые входят в зацепление с полками боковых балок рамы платформы и воспринимают поперечные и вертикальные инерционные и статические нагрузки. Эксцентрики фиксаторов после установки передвижной секции и закрепления ее на платформе увязывают с крюком фиксатора проволокой диаметром не менее 4 мм в один оборот с закруткой концов проволоки в три витка.

8.3. Погрузку лесоматериалов и хлыстов производят штабелями, расположенными вдоль платформы. Штабеля длиной до 5,2 м грузят с установленными по торцам выдвижными щитами, при этом погрузочная длина платформы составляет 21,6 м. При погрузке с торцовыми щитами крайние штабеля укладывают вплотную к выдвижным щитам, направляя к ним вершины нижних пачек, между соседними штабелями должен быть зазор не менее 100 мм. Нижние пачки внутренних штабелей укладывают комлями в разные стороны. Комли и вершины лесоматериалов и хлыстов в каждом погруженном штабеле должны чередоваться пачками или поштучно так, чтобы в штабеле половина комлей была направлена в одну сторону, а половина в другую и разность высот концов штабеля не превышала 200 мм для лесоматериалов и 300 мм для хлыстов.

Каждый штабель лесоматериалов длиной от 2,0 до 5,2 м. ограждают двумя секциями, а длиной 5,2 м и более ограждают двумя, тремя и большим количеством секций.

При наличии свободного пространства в центре платформы, недостаточного для размещения штабеля, на средних стойках секций, обращенных к свободному пространству, устанавливают дополнительные выдвижные щиты. В целях лучшего использования вместимости допускается размещение на одной платформе штабелей разной длины, при этом по торцам платформы размещают, как правило, более длинные штабеля или штабеля, имеющие длину не менее 3,5 м при погрузке с установленными торцовыми щитами.

Высота отгружаемых на платформе штабелей лесоматериалов и хлыстов определяется грузоотправителем в соответствии с количеством (объемом), породой и влажностью древесины с учетом максимального использования грузоподъемности платформы и допустимого перегруза. Высота всех штабелей должна быть одинаковой и не превышать верхнего уровня выдвижных щитов и секций, находящегося на расстоянии 2980 мм от пола платформы.

Выравнивание торцов, прилегание круглых лесоматериалов к стойкам секций, отклонение круглых лесоматериалов по длине и толщине в каждом штабеле, а также условия формирования штабелей из пиломатериалов должны соответствовать требованиям раздела 1 настоящей главы. Допускается разделение штабелей лесоматериалов и хлыстов на пачки деревянными прокладками. Прокладки должны укладываться со стороны обращенных

внутрь штабеля вертикальных стоек ограждающих секций и должны быть прижаты грузом

так, чтобы исключалась возможность их выхода за пределы габарита штабеля в пути следования.

8.4. Размещение круглых лесоматериалов и пиломатериалов длиной от 2,0 до 5,2 м (рисунок 74) осуществляют с размещением концов каждого штабеля на крайних поперечных балках передвижных (торцовых) секций. При этом наружные вертикальные ряды лесоматериалов должны прилегать к крайним вертикальным стойкам секций (с упором концов в выступающие внутрь средние стойки). Выход концов бревен (пиломатериалов) за стойки, к которым они прилегают, должен составлять не менее 200 мм, расстояние между средними стойками передвижных секций, ограждающих штабель, должно превышать длину штабеля на 100-500 мм. Не допускается прилегание крайних вертикальных рядов штабеля к средним стойкам передвижных секций, а также укладка в этих рядах более коротких бревен (пиломатериалов), чем остальные в штабеле.

8.5. Размещение круглых лесоматериалов и пиломатериалов длиной 5,2 м и более (рисунок 75) производят концами на поперечных балках передвижных секций с прилеганием наружных вертикальных рядов штабеля к средним вертикальным стойкам секций. Выход концов бревен (пиломатериалов) за указанные стойки должен составлять не менее 250 мм.

8.6. Грузоотправитель несет ответственность за правильность погрузки и крепления лесоматериалов и хлыстов, расстановку передвижных секций, выдвижных щитов, установку фиксаторов, техническое состояние крепежного оборудования, а грузополучатели за техническое состояние оборудования после выгрузки и очистку вагонов.

8.7. Использование под погрузку, а также предъявление к перевозке платформ с неисправным оборудованием и крепежными элементами не допускается.

8.8. Погрузка хлыстов (рисунок 76) производится в соответствии с аналогичными требованиями, изложенными в 7.3, 7.4, 7.7 настоящей главы.

8.9. Допускается размещение и крепление круглых лесоматериалов и пиломатериалов с использованием других видов оборудования, которое предусматривает торцовое ограждение. Проекты на оборудование должны быть согласованы с МПС России установленным порядком.

Глава 3. Технические условия размещения и крепления металлопродукции и лома черных металлов на открытом подвижном составе

1. Общие положения

В настоящей главе определяются способы размещения и крепления листового и сортового черного металлов, металлопродукции различных видов и профилей и лома черных металлов на открытом подвижном составе.

1.1. Металлопродукция предъявляется к перевозке в пачках, связках, бухтах, пакетах, штабелях и отдельными единицами.

Пачка - укрупненная грузовая единица из листового металла мерной длины, обвязанная металлической упаковочной лентой или проволокой в соответствии со стандартами.

Связка - укрупненная грузовая единица, сформированная из сортового металла (пруток, уголок, др. профили), или стальных труб диаметром до 219 мм включительно, обвязанная металлической упаковочной лентой или проволокой в соответствии со стандартами.

Бухта - грузовая единица, сформированная из проволоки, ленты, узкой полосы и пр., смотанной в моток и скрепленной с помощью металлической упаковочной ленты или проволоки от разматывания.

Пакет - укрупненная грузовая единица , сформированная из нескольких грузовых единиц, скрепленных между собой с помощью одноразовых или многооборотных средств пакетирования.

Штабель - совокупность грузовых единиц, например , пачек, пакетов, связок, размещаемых одним или несколькими ярусами по высоте; каждый ярус может состоять из одной грузовой единицы, либо одного ряда грузовых единиц, размещенных вплотную друг к другу по ширине вагона.

Ответственным за прочность упаковки является грузоотправитель.

1.2. Для обеспечения механизированной погрузки и выгрузки металлопродукции на платформах и в полувагонах ее размещают, как правило, с применением подкладок и прокладок (при укладке в несколько ярусов и навале их на стенки полувагона - наклонные прокладки).

Длина поперечных подкладок должна быть равна внутренней ширине полувагона. Сдвинутая с поперечной балки при погрузке металлопродукции подкладка дефектом погрузки не является.

1.3. При размещении пачек или связок сортового металла равномерно по всей площади пола полувагона с закрытыми дверями допускается их погрузка без подкладок. При этом связки и пачки должны иметь дополнительные хомуты, обеспечивающие безопасное производство погрузочно-разгрузочных работ.

1.4. При наклоне связок или пачек металла в сторону дверей полувагона, а также при погрузке связок или пачек металла с выходом в них отдельных единиц груза, двери полувагона необходимо ограждать на высоту погрузки щитами из досок или горбыля толщиной не менее 30 мм и длиной равной внутренней ширине полувагона и брусков толщиной не менее 20 мм и шириной не менее 70 мм, скрепляемых гвоздями длиной 100 мм (рисунок

1).

Щиты устанавливают на пол вплотную к дверям и крепят проволокой монтажной диаметром 4-5 мм за верхние увязочные кольца или дверные петли. Вертикальные доски по концам щита располагают со стороны груза. Проволоку крепят к щиту гвоздями.

В остальных случаях погрузки металлопродукции вплотную к торцовым дверям у порожка концевой балки устанавливают на ребро деревянный брусок сечением не менее 60 x 100 мм и длиной, равной внутренней ширине полувагона.

1.5. В случаях, предусмотренных последующими пунктами настоящей главы, люковые закидки полувагона фиксируют запорными секторами и увязывают вместе с запорными уголками проволокой диаметром 5 мм в один оборот с закруткой концов проволоки в 3 оборота при помощи воротка для закрутки дверей крытых вагонов. Длина концов проволоки должна быть не более 100 мм. Концы проволоки должны быть загнуты под вагон.

1.6. Если груз размещается в пределах погрузочной длины платформы и высота погрузки металлопродукции на платформе превышает высоту торцового борта, то его наращивают до высоты, превышающей высоту погрузки на 100 мм, досками или горбылями толщиной не менее 50 мм, прибиваемыми вплотную друг к другу с внутренней стороны торцовых стоек. Доски (горбыли) по длине должны быть равны борту платформы. Каждую доску (горбыль) прибивают к торцовым стойкам четырьмя гвоздями - по 2 в каждое соединение. Длина гвоздей должна превышать толщину досок (горбылей) на 50 мм.

1.7. При погрузке металлопродукции не выше продольных бортов платформы каждую из средних секций бокового борта усиливают двумя стойками, а каждую из крайних - одной стойкой, устанавливаемой во вторую стоечную скобу, считая от торцового борта платформы. Высота боковых стоек должна быть равной или выше боковых бортов не более чем на 200 мм.

При погрузке металлопродукции выше продольных бортов платформы, борта обрешечивают в соответствии с 17.2 настоящей главы.

При соответствующем обосновании допускается грузить металлопродукцию на платформы в пределах средних секций боковых бортов, оборудованных клиновыми запорами, без установки боковых стоек.

1.8. Не допускается размещение пачек и связок металлопроката на платформах и в полувагонах внахлест, если длина вагона допускает их размещение встык.

2. Размещение и крепление проката сортовой стали

2.1. Прокат сортовой стали (например, полоса, круг, квадрат, шестигранник, уголок, швеллер, зет, тавровые и двутавровые балки, трубы диаметром до 219 мм включительно, арматурно-периодический и холоднокатаный профиль, фасонная сталь) перевозят связками. В связках отдельные единицы сортовой стали размещают параллельно без перекрещивания.

Каждую связку (профиль менее 180 мм) скрепляют поперечными увязки из проволоки диаметром не менее 6 мм в две нити при длине металла до 6000 мм включительно в двух местах, а при большей длине - в трех местах. Профиль 180 мм и более скрепляют поперечными увязками из проволоки диаметром 6 мм в две нити в двух местах при длине связки до 9000 мм включительно, а при большей длине - в трех местах.

Выход отдельных единиц проката из штабеля или связки допускается не более 200 мм.

Швеллеры, балки и прокат квадратной стали длиной более 5000 мм (профиль 50 мм и более) допускается перевозить без формирования в связки.

2.2. Размещение и крепление стали профиля до 180 мм включительно на платформах.

2.2.1. Связки длиной до 6600 мм включительно размещают на платформе одним или двумя ярусами по высоте.

Боковые борта платформ подкрепляют боковыми стойками 1 (рисунок 2), которые попарно скрепляют между собой проволокой диаметром 6 мм в шесть нитей. В случаях, когда груз размещается в пределах погрузочной длины платформы, торцовые борта ограждают торцовыми стойками 4.

На деревометаллический пол платформы под каждый штабель связок первого яруса укладывают по 2-3 подкладки, а под связки второго яруса - прокладки.

Связки длиной свыше 5000 мм до 6600 мм включительно размещают (рисунок 3) на платформах в два яруса: в первом ярусе вплотную к торцовым бортам укладывают два штабеля связок, во втором ярусе в середине платформы - один штабель связок.

При длине связок от 5000 мм до 6000 мм включительно боковые стойки устанавливают во вторые, третьи и четвертые стоечные скобы от торцов платформы.

При длине связок свыше 6000 до 6600 мм включительно боковые стойки устанавливают в первые и третьи стоечные скобы от торцов платформы.

В зависимости от массы связок и грузоподъемности платформы связки длиной свыше 5000 до 6600 мм включительно размещают на платформе в два яруса следующим образом. На полу платформы вплотную к торцовым бортам укладывают два штабеля связок, на них - два штабеля связок верхнего яруса (рисунок 4). В нижнем ярусе размещают более длинные связки. При этом концы штабелей связок верхнего яруса должны одинаково выступать за стойки, ограждающие боковые борта. Устанавливают шесть пар стоек 1 - в первые, вторые и четвертые скобы от торцов платформы. Каждую пару противоположных стоек скрепляют проволокой диаметром 6 мм в шесть нитей.

2.2.2. Связки длиной свыше 6600 мм до 10500 мм включительно размещают двумя ярусами: первый - вплотную к торцовым бортам, второй - внахлест посередине платформы.

При длине связки металла свыше 8000 мм до 10500 мм включительно под наклонный ярус на расстоянии не менее 800 мм от конца нахлестной части (рисунок 5) размещают прокладку высотой 100 мм и длиной не менее наклонного яруса, чтобы обеспечивалось опирание на

нее связок наклонного яруса.

Связки длиной свыше 10500 мм до 13300 мм включительно укладывают одним штабелем.

Каждую секцию боковых бортов платформы подкрепляют одной стойкой 3. Стойки устанавливают в первые и четвертые стоечные скобы. Противоположные стойки попарно скрепляют проволокой диаметром 6 мм в шесть нитей.

2.2.3. Связки длиной свыше 13300 до 13800 мм включительно размещают на платформе с деревянным полом с откинутыми на кронштейны торцовыми бортами (рисунок 6). Связки укладывают в два яруса на две поперечные подкладки 5 сечением не менее 135 x 200 мм и длиной 2600 мм, которые размещают в створе первых от торцов боковых стоечных скоб. Подкладки закрепляют со стороны торцового борта тремя, а с противоположной стороны двумя упорными брусками 4 сечением не менее 50 x 100 мм и длиной не менее 200 мм. Каждый брусок прибивают к полу платформы двумя гвоздями диаметром 6 мм длиной 100 мм.

Весь штабель обвязывают в двух местах между подкладками проволокой диаметром 6 мм в четыре нити, закрепляя ее концы за костыли, вбитые в торцы установленных подкладок. Противоположные стойки, установленные в первые боковые скобы, скрепляют проволокой диаметром 6 мм в шесть нитей.

2.2.4. Связки проката длиной свыше 13800 до 15000 мм включительно размещают на платформе с деревянным полом с откинутыми на кронштейны торцовыми бортами со свесами одинаковой длины. При этом грузоотправителем должно быть обеспечено прикрытие с двух сторон платформами с попутным грузом. Крепление связок на платформе осуществляется аналогично креплению, указанному в 2.2.3 настоящей главы . При этом дополнительно в третьи стоечные скобы платформы устанавливают стойки и скрепляют их проволокой диаметром 6 мм в шесть нитей.

При длине связок свыше 13800 до 14000 мм включительно допускается погрузка со свесами разной длины. При свесе не более 400 мм платформа прикрытия с этой стороны не требуется.

2.3. Размещение и крепление стали профиля более 180 мм на платформах.

2.3.1. Связки проката длиной, превышающей длину платформы допускается размещать с выходами за концевые балки не более чем на 400 мм (рисунок 7).

Штабель укладывают на три поперечные подкладки 4 сечением не менее 50 x 100 мм: две подкладки укладывают над шкворневыми балками, а третью подкладку укладывают посередине и закрепляют к полу платформы каждую десятью гвоздями 5 x 100 мм. Штабель груза обвязывают в трех местах проволокой диаметром 6 мм в три оборота. Крайние увязки 3 располагают с внутренней стороны подкладок вплотную к ним.

Во все первые и вторые от торцов платформы стоечные скобы устанавливают деревянные стойки 1. Стойки скрепляют попарно между собой проволокой диаметром 6 мм в шесть нитей.

2.4. Размещение и крепление стали профиля более 180 мм в полувагонах.

2.4.1. Связки длиной от 1100 до 1400 мм включительно (профиль менее 280 мм) перевозят в полувагонах только с глухим кузовом. Связки размещают без подкладок, непосредственно на пол, от торцовых стен полувагона к середине двумя штабелями. В штабелях связки размещают вплотную к боковым стенам полувагона в два ряда по ширине и несколько ярусов по высоте симметрично относительно поперечной плоскости симметрии полувагона (рисунок 8). Промежуток между штабелями заполняют связками, которые размещают также в два ряда с числом ярусов на один меньше, чем в основных штабелях. Связки в промежутке размещают на деревянных продольных подкладках 2 сечением не менее 100 x 150 мм - по две подкладки под каждый ряд связок. Допускается в качестве подкладок использовать горбыль толщиной не менее 100 мм.

При неполном использовании грузоподъемности вагона рекомендуется промежуток между продольными рядами заполнять связками, уложенными вдоль хребтовой балки. Люковые закидки полувагонов увязывают в соответствии с 1.5 настоящей главы.

2.4.2. Связки длиной свыше 1400 до 2800 мм включительно (профиль менее 280 мм) размещают в полувагоне несколькими штабелями по длине от торцовых дверей, огражденных щитами 1, к середине симметрично относительно продольной и поперечной плоскостей симметрии вагона (рисунок 9). В каждом штабеле связки 2 укладывают непосредственно на пол полувагона вдоль по всей его ширине, вплотную к боковым стенам.

В середине полувагона в свободном пространстве размещают связки 3, размещенные поперек вагона. Люковые закидки полувагонов увязывают в соответствии с 1.5 настоящей главы.

2.4.3. Связки длиной свыше 2800 до 5900 мм включительно (профиль менее 280 мм) размещают вдоль полувагона без подкладок в один ярус по высоте, два и более штабелей по длине от торцовых бортов, огражденных щитами 1 (рисунок 10).

2.4.4. Связки длиной свыше 6000 до 8900 мм включительно, кроме швеллеров и балок, размещают в полувагоне без подкладок. Двери полувагона ограждают щитами. Половину связок в каждом ярусе погрузки размещают с упором в угловые стойки полувагона, а другую половину размещают с упором в порожек другого торца полувагона. Связки второго яруса укладывают в обратном порядке внахлест на связки первого яруса так, чтобы прилегающие к боковым стенкам вагона связки ложились вплотную к ним.

2.4.5. Связки длиной от 9000 до 12000 мм включительно размещают в полувагоне в два яруса со смещением ярусов так, чтобы связки нижнего и верхнего яруса упирались в противоположные торцовые щиты 1, ограждающие двери (рисунок 11). При этом связки первого яруса укладывают на четыре поперечные подкладки 2, расположенные над шкворневыми и промежуточными балками полувагона.

2.5. Размещение и крепление проката стали круглого сечения диаметром от 140 до 280 мм включительно в связках.

2.5.1. Прокат длиной от 1800 м до 6000 мм включительно размещают вдоль полувагона в два и более штабелей (рисунок 12). Штабель состоит из связок, уложенных несколькими рядами равномерно по всей ширине кузова полувагона на поперечных подкладках 2 сечением не менее 40 x 100 мм, которые устанавливают преимущественно на поперечных балках. Каждая

связка должна размещаться не менее чем на двух подкладках.

Торцовые двери полувагонов ограждают деревянными щитами 1 по высоте погрузки.

2.5.2. Прокат длиной от 4000 до 6000 мм включительно допускается размещать в два штабеля, располагая их от торцовых щитов к середине полувагона. При этом свободное пространство в середине полувагона заполняют связками или отдельными единицами проката диаметром от 140 до 280 мм и длиной до 2800 мм включительно (рисунок 13).

2.5.3. При погрузке проката различной длины в середине полувагона размещают связки длиной от 3000 до 6000 мм включительно, укладываемые на поперечные подкладки 2, а на них в наклонном положении размещают связки длиной от 4000 до 6000 мм включительно (рисунок 14). Под концы наклонно размещенных связок укладывают утолщенные поперечные деревянные подкладки 4 сечением не менее 50 x 150 мм и длиной равной ширине кузова полувагона.

2.6. Размещение и крепление проката стали квадратного сечения в связках.

2.6.1. Связки длиной от 3000 до 3600 мм включительно размещают по длине полувагона следующим образом: в середине вагона симметрично относительно поперечной плоскости симметрии вплотную друг к другу размещают два штабеля высотой от пола полувагона не более 300 мм (рисунок 15). Первые связки укладывают по хребтовой балке полувагона, крайние связки - вплотную к боковым стенкам полувагона. Еще два штабеля размещают концами на поперечные подкладки 2 из горбыля толщиной не менее 50 мм у торцовых порожков с упором в щиты ограждения 1 наклонно к дверям. При неполных вторых ярусах, наклонно установленных штабелей, крайние связки размещают вплотную к боковым стенам полувагона с упором в торцовый щит.

2.6.2. Связки длиной свыше 3600 до 4000 мм включительно размещают тремя штабелями по длине полувагона и несколькими ярусами по высоте (рисунок 16). Погрузку ведут от хребтовой балки к боковым стенкам полувагона. При этом двери полувагона ограждают деревянными щитами 1.

2.6.3. Связки длиной свыше 4000 до 5400 мм включительно размещают в полувагоне аналогично рисунку 15, но в середине вагона размещают вместо двух - один штабель высотой не более 300 мм. На горизонтально размещенный штабель с двух торцовых сторон наклонно размещают два штабеля концами на подкладки у торцевых порожков с упором в торцовые щиты. При неполных вторых ярусах, наклонно размещенных штабелей, связки размещают вплотную к боковым стенам полувагона с упором в торцовый щит.

2.6.4. Прокат стали со стороной от 60 до 150 мм включительно в связках или поштучно длиной свыше 5400 до 5850 мм включительно размещают в полувагоне двумя штабелями от торцовых дверей по длине вагона и несколькими ярусами по высоте аналогично рисунку 16. Неполное число связок в верхнем ярусе укладывают от боковых стен полувагона. Двери полувагона ограждают торцовыми щитами.

2.6.5. Прокат стали в связках или поштучно со стороной от 60 до 150 мм включительно и длиной свыше 5850 до 8000 мм включительно размещают в полувагоне двумя штабелями: один - горизонтально с упором в щит ограждения 1 двери, а другой - с наклоном к противоположной двери, концами на поперечную подкладку 3 у порожка из горбыля толщиной 50 мм и с упором в торцовый щит 1 (рисунок 17).

2.6.6. Прокат стали в связках или поштучно длиной свыше 8000 до 11800 мм включительно размещают в полувагоне со смещением связок к дверям по ярусам (рисунок 18). Под верхний ярус на расстоянии 1 м от конца связок укладывают прокладку 3 толщиной от 100 до 120 мм включительно из горбыля или досок. Двери полувагона ограждают торцовыми щитами 1.

2.6.7. Прокат стали длиной свыше 11800 до 12000 мм включительно размещают в полувагоне одним штабелем по длине, несколькими ярусами по высоте и несколькими рядами по ширине полувагона (рисунок 19) симметрично относительно продольной и поперечной плоскостей симметрии. Неполное количество рядов верхнего яруса размещают над хребтовой балкой. Двери полувагона ограждают торцовыми щитами. В полувагонах с длиной кузова 12700 мм сталь длиной от 11500 до 12500 мм включительно размещают аналогичным образом.

2.7. Размещение и крепление проката сортовой стали любого профиля длиной от 12000 до 12500 мм включительно в связках

2.7.1. Связки в полувагонах длиной до 12700 мм включительно с глухими торцовыми стенами размещают без подкладок и щитов ограждения. Допускается размещение и крепление связок в два яруса на платформе согласно рисункам 2, 21.

2.7.2. Допускается размещать указанные связки в полувагонах с торцовыми дверями, с выходом концов груза с одного торца полувагона (рисунок 20). Штабель размещают на четыре подкладки. Утолщенную подкладку 1 сечением 140 x 140 мм размещают у открытых дверей вплотную к торцовому порожку с внутренней стороны кузова полувагона. Подкладки 3 сечением 40 x 100 мм размещают на шкворневую и промежуточные балки. Закрытые торцовые двери ограждают щитом 4 в соответствии с 1.4 настоящей главы. Штабель закрепляют двумя обвязками 2 из проволоки диаметром 6 мм в четыре нити за нижние увязочные устройства полувагона.

2.8. Размещение и крепление металлических шпунтовых свай.

2.8.1. Металлические шпунтовые сваи длиной до 13300 мм включительно размещают на платформе (рисунок 21) одним штабелем по длине и в несколько ярусов по высоте. Каждый ярус формируют следующим образом: сваи первого ряда размещают по всей ширине платформы вплотную друг к другу; на сваи первого ряда укладывают " в замок" второй ряд свай. Первый ярус свай размещают на трех подкладках 8 сечением не менее 30 x 100 мм и длиной, равной ширине платформы, которые укладывают над шкворнями тележек и в середине платформы. На первый ярус над подкладками 8 размещают прокладки 7 по размерам аналогичные подкладкам. На прокладки укладывают второй ярус и в таком порядке - последующие ярусы. Штабель свай в трех местах скрепляют увязками 6 из проволоки диаметром 6 мм в шесть нитей. Увязки располагают на расстоянии от 100 до 150 мм включительно от прокладок . Если погруженный штабель не превышает высоты боковых бортов платформы, то вместо увязок штабеля в первые и третьи от торца стоечные скобы платформы устанавливают деревянные стойки 5, которые попарно скрепляют между собой проволокой диаметром 6 мм в шесть нитей.

Если высота погруженного штабеля свай выше уровня торцовых бортов платформы, то последние дополнительно наращивают досками (горбылями) 2, до высоты, превышающей высоту погрузки на 100 мм в соответствии с 1.6 настоящей главы. Торцовые стойки 1 закрепляют за вторые от торцов боковые стоечные скобы платформы растяжками 3 из проволоки диаметром 6 мм в шесть нитей.

При массе штабеля свай на платформе более 35 т его дополнительно закрепляют с каждой стороны двумя упорными брусками 100 x 100 x 2700 мм, которые размещают вплотную к торцовым бортам и закрепляют каждый к полу двадцатью гвоздями 6 x 150 мм.

3. Размещение и крепление рельсов

3.1. Размещение и крепление железнодорожных рельсов с болтовыми отверстиями.

3.1.1. На платформах рельсы длиной свыше 11500 мм до 12500 мм включительно с болтовыми отверстиями размещают аналогично рисунку 21. На пол платформы размещают три поперечные подкладки из досок или горбылей сечением не менее 25 x 100 мм, и длиной, равной ширине платформы. Две подкладки - над шкворнями тележек, а третью - посередине платформы.

Подошвы рельсов должны плотно прилегать друг к другу. Каждый ярус погрузки состоит из рельсов, располагаемых в нем поочередно подошвами вниз и вверх. Рельсы каждого яруса, укладываемые подошвами вверх должны располагаться так, чтобы их головки не закрывали первых болтовых отверстий рельсов, уложенных подошвами вниз. Концы рельсов каждого яруса выравнивают по болтовым отверстиям с противоположной стороны. Рельсы в каждом последующем ярусе размещают так же как в первом.

Между ярусами рельсов по уровню над подкладками укладывают три прокладки сечением не менее 25 x 100 мм и длиной, равной ширине погрузки.

Рельсы каждого яруса увязывают через болтовые отверстия проволокой диаметром не менее 6 мм в две нити. При этом проволоку, пропущенную в болтовые отверстия рельсов, расположенных подошвами вниз, одним концом выпускают у крайнего рельса наружу. Второй конец проволоки после выхода из болтового отверстия противоположного крайнего рельса перегибают по головкам четырех рельсов, затем пропускают в болтовые отверстия следующих рельсов и, не доходя четырех головок рельсов до конца, выпускают наверх по головкам крайнего рельса, где и увязывают с первым концом проволоки (рисунок 22).

Рельсы, размещаемые подошвами вверх, увязывают аналогично рельсам, размещенным подошвами вниз. Причем проволока после выхода из болтовых отверстий должна проходить по головкам рельсов внизу (рисунок 22а). Если количество размещаемых в ярусе рельсов оказывается нечетным, рельсы указанным способом увязывают с обоих концов.

При погрузке рельсов на платформы устанавливают четыре пары стоек - во второе и третьи стоечные скобы от торцов платформы . Расстояние от верхней поверхности груза до верхнего обреза стоек должно быть от 100 до 200 мм включительно. Противоположные стойки скрепляют попарно проволокой диаметром 6 мм в шесть нитей. В торцах платформы устанавливают по две короткие стойки.

Разрешается погрузка рельсов разной длины. В этом случае подошвами вниз укладывают рельсы одинаковой, наибольшей из числа предъявленных к перевозке рельсов длины. Короткие рельсы размещают в ярусе подошвами вверх. Причем , рельсы, размещаемые подошвами вниз, увязывают через болтовые отверстия с обеих сторон.

При перевозке рельсов разной длины допускается погрузка их с рельсовыми накладками, прикрепленными болтами по концам. В таких случаях увязку производят через болтовые отверстия накладок.

3.1.2. Рельсы длиной до 11500 мм включительно размещают в полувагонах аналогично прокату сортовой стали длиной до 11500 мм включительно.

3.1.3. Рельсы длиной свыше 11500 мм до 12500 мм включительно размещают в полувагон с одной открытой торцовой дверью (рисунок 23). На шкворневые балки полувагона укладывают две подкладки длиной, равной ширине полувагона, при этом подкладка 3 со стороны закрытой торцовой двери должна иметь сечение не менее 40 x 100 мм, а со стороны открытой - 100 x 150 мм - утолщенная подкладка 4.

Размещение в полувагонах рельсов, подкладок и прокладок в штабеле, увязка рельсов через болтовые отверстия по рядам аналогичны размещению рельсов на платформе в соответствии с 3.1.1 настоящей главы.

Закрытые торцовые двери полувагонов ограждают торцовым щитом 1.

Рельсы верхнего яруса со стороны открытой торцовой двери закрепляют через болтовые отверстия двумя растяжками 5 из проволоки диаметром 6 мм в четыре нити за нижние увязочные устройства полувагона.

3.2. Размещение и крепление трамвайных рельсов с болтовыми отверстиями.

Рельсы размещают на платформах в следующем порядке (рисунок 24).

На пол платформы укладывают три поперечные подкладки 7 сечением не менее 40 x 100 мм и длиной, равной ширине платформы. Две подкладки укладывают над шкворневыми балками платформы, а третью - посередине между ними.

На подкладки вплотную друг к другу по всей ширине платформы укладывают рельсы первого яруса подошвами вниз. Рельсы, уложенные в каждом ярусе, выравнивают и увязывают через болтовые отверстия проволокой в порядке, предусмотренном в 3.1.1 в настоящей главы.

Все последующие ярусы, так же состоят из рельсов, укладываемых подошвами вниз. Между ярусами рельсов над подкладками укладывают прокладки 6 сечением не менее 25 x 100 мм и длиной, равной ширине штабеля. Два нижних яруса рельсов скрепляют в трех местах увязками 2 из проволоки диаметром 6 мм в четыре нити.

Верхние ярусы рельсов, начиная с третьего, закрепляют четырьмя парами растяжек 1 из проволоки диаметром 6 мм в четыре нити, формируя штабель. Растяжки крепят за болтовые

отверстия на обоих концах крайних рельсов и за боковые стоечные скобы платформы. При

этом растяжки должны быть расположены под углом не более 45-500 к полу платформы.

Штабель рельсов обвязывают в трех местах поперечными увязками 5 из проволоки диаметром 6 мм в четыре нити. Во вторые и третьи от торцов боковые стоечные скобы платформы устанавливают четыре пары стоек 4, противоположные стойки скрепляют попарно проволокой диаметром 6 мм в четыре нити. В торцах платформы устанавливают две короткие стойки.

3.3. Размещение и крепление железнодорожных рельсов без болтовых отверстий.

Рельсы длиной до 12500 мм включительно размещают на платформах и закрепляют в следующем порядке (рисунок 21).

На пол платформ укладывают три подкладки сечением не менее 40 x 100 мм и длиной 2700 мм. Первый ярус формируют из рельсов, укладываемых поочередно подошвами вниз и подошвами вверх.

Каждый ярус рельсов скрепляют увязками из проволоки диаметром 6 мм в две нити в трех местах. Проволочные увязки располагают на расстоянии не более 100 мм от подкладки и прокладок. Между ярусами рельсов по уровню подкладок укладывают прокладки сечением не менее 25 x 100 мм и длиной, равной ширине погрузки.

Весь погруженный штабель рельсов скрепляют тремя поперечными увязками из проволоки диаметром 6 мм в четыре нити.

На платформе устанавливают четыре пары боковых стоек. Противоположные боковые стойки скрепляют попарно проволокой диаметром 6 мм в шесть нитей.

Если высота погруженного штабеля рельсов выше уровня торцовых бортов платформы, то последние дополнительно наращивают досками (горбылями) в соответствии с .L6# настоящей главы, до высоты, превышающей высоту погрузки на 100 мм. Торцовые стойки закрепляют за вторые от торцов боковые стоечные скобы платформы растяжками из проволоки диаметром 6 мм в шесть нитей.

3.4. Размещение и крепление остряковых рельсов длиной до 12500 мм включительно

Размещение рельсов на платформе осуществляется ярусами, в каждом из которых рельсы укладывают подошвами вниз. Первый ярус размещают на три подкладки 6 сечением не менее 25 x 100 мм и длиной, равной ширине платформы (рисунок 25). Рельсы каждого яруса размещают вплотную друг к другу без перекосов. Между соседними по высоте ярусами над подкладками укладывают поперечные прокладки 5 сечением не менее 25 x 100 мм и длиной, равной ширине погрузки. Каждые два яруса рельсов скрепляют тремя увязками 1 из проволоки диаметром 6 мм в четыре нити. Весь штабель рельсов обвязывают тремя увязками 2 из проволоки диаметром 6 мм в две нити. Крайние увязки располагают от концов штабеля на расстоянии от 1000 до 1500 мм включительно. На платформе устанавливают короткие торцовые стойки 7 и четыре пары боковых стоек 4 со скреплением противоположных стоек попарно проволокой диаметром 6 мм в шесть нитей.

Остряковые рельсы могут перевозиться на платформах связками массой до 5 т включительно.

4. Размещение и крепление листового металла

4.1. Основные требования пакетирования и размещения

4.1.1. Листовой металл предъявляется к перевозке:

- в пачках толщиной до 4,0 мм включительно;

- в пачках по согласованию с грузополучателем толщиной более 4 мм;

- в рулонах или связках рулонов (стопой) шириной до 400 мм включительно (лента);

- в рулонах шириной более 400 мм.

В пачке допускается укладка листов только одинаковых размеров.

4.1.2. Пачки обвязывают в продольном и поперечном направлении металлическими лентами равного сечения или проволокой диаметром 6 мм не менее чем в две нити. Для обвязки применяют металлическую ленту по ГОСТ 3560-73 "Лента стальная упаковочная" шириной не менее 30 мм и толщиной: мягкую (М) - 1,5 - 2,0 мм, нагартованную (Н) - 0,8 - 2,0 мм. Количество обвязок должно быть не менее чем указано в таблице 1.

Таблица 1 - Количество и расположение обвязок пачки

Длина   или ширина листа

 

Число обвязок

   

непромасленный

промасленный   (травленный) или

 

(полосы), мм

горячекатанный лист (полоса)

холоднокатанный

 
 

продольных

поперечных

продольных

поперечных

 

До 800

1

1

1

1

 

Св. 800 до 2000 вкл.

2

2

2

2

 

" 2000 "   4000 "

2

3

3

4

 

" 4000 "   6000 "

2

4

3

6

 

Св. 6000

3

5

4

8

 

В местах огибания обвязками кромок пачек листов под обвязки укладывают прокладки из листовой стали толщиной не менее 0,8 мм. Расстояние обвязки от края пачки должно быть от 300 до 500 мм включительно. Допускается прокладки не устанавливать при упаковке листов в пачки пакетовязальными машинами, а также пачек, упакованных в короба.

Рулоны горячей смотки ленты толщиной 4 мм при плотном прилегании наружного конца могут приниматься к перевозке без обвязок.

4.1.3. При перевозках листового металла толщиной до 10 мм, каждая пачка может быть уложена на две подкладки из досок или горбылей сечением не менее 35 x 75 мм и обвязана металлической лентой. Подкладки располагают вдоль или поперек пачек.

При механизированной упаковке допускается обвязка пачек горячекатанных нетравленных листов только поперечными обвязками в количестве, равном сумме продольных и поперечных обвязок в соответствии с ГОСТ 7566-81.

4.1.4. Для обеспечения механизации погрузочно -разгрузочных работ при размещении пачек листового металла вдоль и поперек полувагона допускается между пачками, а также между пачками и боковыми стенками полувагонов, свободное расстояние до 80 мм, если иное не указано в нижеследующем описании способов размещения металла.

Под "размещением пачки вдоль полувагона" следует понимать размещение пачки длинной стороной вдоль полувагона.

Под "размещением пачки поперек полувагона" - размещение пачки длинной стороной поперек полувагона.

При креплении пачек проволочными растяжками (обвязками) должна применяться проволока диаметром не менее 6 мм.

Пачки размещают в верхнем ярусе только в том случае, если полностью используется площадь полувагона нижерасположенным ярусом с учетом размеров пачек и грузоподъемность полувагона позволяет дальнейшую загрузку. Если количество подлежащих размещению пачек в верхнем ярусе меньше, чем в нижерасположенном ярусе, то пачки металла верхнего яруса размещают двумя группами вплотную к торцовым дверям полувагона. Группа - это несколько пачек расположенных вплотную друг к другу. Пачки верхнего яруса закрепляют к пачкам расположенного под ним яруса в соответствии с требованиями таблицы 1, если иное не предусмотрено конкретным способом. При общей массе пачек, расположенных в верхнем ярусе, менее 5,0 т, крепление их к пачкам нижнего яруса не обязательно.

4.1.5. Допускается погрузка пачек разных размеров и разной массы в одном полувагоне для одного грузополучателя.

При погрузке листового металла отдельным грузополучателям для механизированной выгрузки грузоотправитель по согласованию с грузополучателем определяет необходимость применения подкладок, прокладок, а также массу отдельных мест.

4.1.6. При погрузке на платформы пачки листового металла укладывают вплотную друг к другу равномерно по площади пола платформы. Ограждение и наращивание торцовых бортов платформы должно быть в соответствии с 1.6 настоящей главы. Размещение пачек в последующие ярусы должно отвечать требованиям, указанным в 4.3 настоящей главы.

4.2. Размещение и крепление листового металла в пачках в полувагонах.

4.2.1. Пачки шириной от 500 до 900 мм включительно и длиной от 500 до 1000 мм включительно промасленного и непромасленного металла на салазках и без них размещают в полувагонах, начиная от торцовых дверей к середине. В продольном направлении пачки размещают вплотную. При этом если в середине полувагона возникает свободное пространство более 300 мм, то пачки закрепляют распорной клеткой (рисунок 26) или обвязками (рисунок 27).

При использовании обвязок под проволокой пропускают два бруска 2 сечением не менее 100 x 100 мм и длиной от 300 до 350 мм включительно, проволоку закрепляют к брускам двумя гвоздями длиной от 75 до 80 мм включительно (рисунок 27). Люковые закидки полувагонов увязывают в соответствии с 1.5 настоящей главы.

При установке распорной клетки (рисунок 28) сечение продольных и поперечных брусков должно быть не менее 100 x 100 мм, которые скрепляют четырьмя или шестью скобами, гвоздями или планками.

4.2.2. Пачки шириной от 600 до 900 мм включительно и длиной от 1200 до 2000 мм включительно промасленного и непромасленного листового металла на салазках и без них размещают: пачки шириной от 600 до 690 мм включительно - в четыре ряда; шириной от 700 до 900 мм включительно - в три ряда по ширине полувагона. По длине полувагона пачки размещают следующим образом: при длине пачек от 1200 до 1300 мм включительно - в девять рядов; при длине 1400 мм - в восемь рядов ; при длине от 1500 до 1600 мм включительно - в семь рядов; при длине от 1700 до 2000 мм включительно - в пять-шесть рядов.

Если количество рядов менее указанного, то в свободном пространстве устанавливают одну распорную клетку - при четном количестве рядов и две при нечетном.

При размещении пачек промасленного металла во втором ярусе их закрепляют к пачкам первого яруса в соответствии с требованиями таблицы 1 настоящей главы . Если в середине вагона между пачками образуется свободное пространство более 300 мм, то их следует закреплять распорной клеткой (рисунки 26, 28).

Допускается одновременное расположение пачек вдоль и поперек полувагона.

При размещении пачек на салазках, расположенных поперек пачки, на пол полувагона укладывают продольные подкладки 2 сечением не менее 25 x 100 мм (рисунок 29).

Люковые закидки полувагонов увязывают в соответствии с 1.5 настоящей главы.

4.2.3. Пачки шириной от 910 до 2000 мм включительно и длиной от 1500 до 2000 мм включительно промасленного и непромасленного металла без салазок размещают поперек полувагона (рисунок 30), начиная от торцовых дверей со смещением относительно друг друга. По хребтовой балке укладывают подкладки 2 сечением не менее 80 x 100 мм или горбыля высотой не менее 80 мм, а на расстоянии от 200 до 250 мм включительно от боковых стен подкладки 1 сечением не менее 40 x 100 мм или горбыль по высоте не менее 40 мм. При неполном заполнении полувагона в середине, между пачками, устанавливают распорные бруски 3 сечением не менее 80 x 100 мм и длиной по месту. Распорные бруски закрепляют к подкладкам 10-ю гвоздями 4 длиной не менее 125 мм.

Пачки длиной от 1500 до 2800 мм включительно на салазках, размещают поперек полувагона без продольных подкладок аналогично пачкам без салазок.

При погрузке пачек в два яруса, второй ярус закрепляют к пачкам первого яруса в соответствии с требованиями таблицы 1 настоящей главы.

Люковые закидки полувагонов увязывают в соответствии с 1.5 настоящей главы.

4.2.4. Пачки размером шириной 1000 мм и длиной до 2000 мм включительно промасленного металла на салазках и без салазок размещают в полувагоне в три и более ярусов (рисунок 31) по высоте, двумя продольными рядами по ширине от торцов полувагона. В середине полувагона размещают три штабеля пачек поперек вагона. Под последний верхний ярус укладывают поперечные прокладки 3 длиной, равной ширине полувагона, к которым закрепляют каждый четырьмя гвоздями длиной 100 мм распорные бруски 4 сечением не менее 40 x 100 мм. Длина брусков выбирается по месту.

Пачки шириной 1000 мм и длиной 2000 мм непромасленного листового металла на салазках и без салазок размещают в полувагоне двумя продольными рядами вдоль боковых стен (рисунок 32).

Люковые закидки полувагонов увязывают в соответствии с 1.5. настоящей главы.

4.2.5. Пачки размерами шириной от 1000 до 1350 мм включительно и длиной от 2700 до 6000

мм  включительно промасленного и непромасленного листового металла без салазок размещают несколькими группами по длине полувагона и тремя продольными рядами по ширине: в середине один ряд пачек укладывают горизонтально, а два других - вдоль боковых стен наклонно (рисунок 33). Под пачки, размещаемые наклонно, на расстоянии от 100 до 150

мм  включительно от боковых стен полувагона устанавливают продольные подкладки 1 из досок сечением не менее 40 x 100 мм или из горбыля. Подкладки могут быть составными по длине.

При этом пачки длиной от 2710 до 2950 мм включительно промасленного и непромасленного листового металла без салазок размещают по длине полувагона четырьмя группами (рисунок 33), длиной от 3600 до 3900 мм включительно - тремя группами, длиной от 3910 до 6000 мм включительно - двумя группами. Каждая группа состоит одной пачки, размещенной горизонтально и двух других - вдоль боковых стен наклонно (рисунок 33). При размещении пачек тремя группами крепление их по длине полувагона осуществляется двумя распорными клетками, двумя или четырьмя группами - одной распорной клеткой.

Пачки могут располагаться по ширине полувагона двумя наклонными продольными рядами, уложенными вплотную к боковым стенам (рисунок 34). Если расстояние между рядами в середине вагона больше 200 мм, то под пачки на расстоянии от 200 до 250 мм включительно по обе стороны от хребтовой балки полувагона укладывают продольные подкладки 1 сечением не менее 100 x 100 мм или горбыль той же высоты для промасленного металла и сечением 40 x 100 мм (горбыль высотой 40 мм) для непромасленного. Между подкладками размещают распорные бруски 3 сечением аналогичным подкладкам. Подкладки и бруски скрепляют между собой строительными скобами.

Пачки длиной от 2710 до 6000 мм включительно на салазках, размещенных поперек пачек, размещают в вагоне двумя рядами по ширине с установкой подкладок (рисунок 34). При размещении таких пачек промасленного металла в несколько ярусов, их увязывают в двух местах проволокой диаметром 6 мм в две нити.

4.2.6. Пачки шириной от 1000 до 1350 мм включительно и длиной от 6001 до 8000 мм включительно непромасленного листового металла, без салазок, размещают в два ряда по ширине полувагона вплотную к боковым стенам и внахлест по длине полувагона (рисунок 35).

При погрузке пачек внахлест торцовые двери ограждают торцовыми щитами 1.

4.2.7. Пачки шириной от 1360 до 1700 мм включительно и длиной от 1500 до 8000 мм включительно размещают несколькими группами по длине полувагона и тремя продольными рядами по ширине: первый ряд, в середине полувагона - горизонтально; второй - горизонтально со смещением вплотную к одной из боковых стен; третий, вдоль противоположной стены - наклонно (рисунок 36). Высота пачек, размещенных в середине полувагона, не должна превышать 250 мм.

При этом пачки длиной от 1500 до 2700 мм включительно без салазок размещают по длине полувагона в количестве от 4 до 7 групп включительно (рисунок 36). Люковые закидки полувагонов должны быть увязаны соответствии с 1.5 настоящей главы. При наличии свободного пространства вдоль полувагона между пачками более 300 мм устанавливают одну или две распорные клетки.

Пачки длиной от 2710 до 5950 мм включительно без салазок размещают вдоль полувагона четырьмя, тремя или двумя группами (рисунок 37). Если возникает по длине полувагона между группами свободное расстояние более 400 мм, то в середине полувагона размещают одну или две распорные клетки.

Пачки длиной от 5960 до 8000 мм включительно без салазок поперек полувагона размещают по одной из схем, представленных на рисунках 34, 35, а вдоль полувагона - внахлест.

Если по технологическим условиям выполнить размещение пачек поперек полувагона по указанным схемам невозможно, то пачки размещают посередине полувагона двумя штабелями внахлест (рисунок 38). При этом под верхние ярусы пачек штабелей и в месте нахлеста укладывают поперечные прокладки 4 сечением 25 x 100 мм и длиной, равной ширине полувагона. К этим прокладкам сверху и снизу по месту между грузом и боковыми стенками закрепляют распорные бруски 2 сечением 50 x 100 мм.

Пачки длиной более 5960 мм могут быть погружены без "нахлеста", если позволяет внутренняя длина полувагона.

4.2.8. Пачки размерами шириной от 1710 до 2700 мм включительно и длиной от 4000 до 8000 мм включительно размещают по ширине полувагона двумя продольными рядами: один ряд пачек располагают к одной из стен горизонтально, второй - наклонно к противоположной стене (рисунок 39). Под пачки, размещенные наклонно, на расстоянии от 150 до 200 мм включительно от их края на пачки, размещенные горизонтально, укладывают вдоль полувагона бруски 4 сечением не менее 100 x 100 мм или горбыль высотой 100 мм.

Пачки длиной от 4000 до 5950 мм включительно размещают вдоль полувагона двумя или

тремя группами (рисунок 39). При наличии свободного пространства более 300 мм в

середине полувагона между группами устанавливают одну или две распорные клетки (рисунок 28).

Пачки длиной от 5960 до 8000 мм включительно размещают в соответствии со схемой на рисунке 38.

4.3. Размещение и крепление листового металла толщиной от 6 до 160 мм включительно в полувагонах.

4.3.1. Непромасленный металл шириной от 1000 до 2700 мм включительно и длиной от 2800 до 11700 мм включительно размещают в полувагонах согласно схемам на рисунках, приведенных в таблице 2.

Таблица 2

Размеры листов

Номера рисунков

Ширина, мм

Длина, мм

 

от 1000 до 1300 вкл.

от   2800 до 3000 вкл.

40,   28

 

" 3010 " 3900 "

40,   28

 

" 3910 " 5950 "

41,   28

 

" 5960 " 7000 "

42

 

" 7100 " 11700 "

42

от 1310 до 1400 вкл.

от   3000 до 3600 вкл.

43,   44

 

" 3610 " 3900 "

45,   28

 

" 3910 " 5950 "

46

 

" 5960 " 7000 "

47,   48

 

" 7100 " 8500 "

49

 

" 8510 " 11700 "

50

от 1410 до 1700 вкл.

от   3000 до 3900 вкл.

51

 

" 3910 " 5950 "

51а

 

" 5960 " 11700 "

51б

от 1710 до 2700 вкл.

от   3000 до 11700 вкл.

52,

   

52а,

   

52б,

   

38

4.3.2. Листы шириной от 1000 до 1300 мм включительно и длиной от 2800 до 11700 мм включительно размещают в полувагоне симметрично относительно продольной и поперечной плоскостей симметрии несколькими группами по длине. Каждая такая группа состоит из трех штабелей: одного горизонтального высотой от 100 до 200 мм включительно, и двух других, расположенных вдоль боковых стен полувагона наклонно (рисунок 40).

При этом листы длиной от 2800 до 3000 мм включительно размещают четырьмя группами по длине полувагона (рисунок 40). При наличии в середине полувагона свободного пространства более 300 мм между группами устанавливают распорную клетку (рисунок 28).

Листы длиной от 3010 до 3900 мм включительно размещают вдоль вагона тремя группами. При наличии в середине полувагона свободного пространства более 300 мм между группами устанавливают две распорные клетки (рисунок 28).

Листы длиной от 3910 до 5950 мм включительно размещают двумя группами вдоль полувагона (рисунок 41). При наличии в середине полувагона свободного пространства более 300 мм между группами устанавливают распорную клетку (рисунок 28).

Листы длиной от 5960 до 11700 мм включительно размещают вдоль полувагона симметрично относительно продольной плоскости симметрии полувагона двумя штабелями внахлест (рисунок 42), а затем вдоль боковых стен двумя штабелями наклонно также внахлест.

4.3.3. При размещении листов толщиной от 21 до 160 мм включительно и длиной от 7100 до 8500 мм включительно под свободные концы верхних ярусов каждого из штабелей на расстоянии от 900 до 1100 мм включительно от края размещают деревянные прокладки 4 толщиной от 40 до 80 мм включительно, длиной, равной ширине листов (рисунок 42а).

При размещении листов аналогичной толщины и длиной от 8510 до 11700 мм включительно под каждый верхний ярус каждого из штабелей размещают со стороны торцовой двери на расстоянии от 500 до 700 мм включительно от нее деревянные прокладки 4 высотой от 40 до 80 мм включительно, а с противоположной стороны - деревянные прокладки 5 высотой от 80 до 100 мм включительно (рисунок 42б).

4.3.4. Размещение листов шириной от 1310 до 1400 мм включительно в полувагоне:

- длиной от 3000 до 11700 мм включительно двумя рядами по ширине и в несколько штабелей по длине (рисунок 43).

- длиной от 3000 до 3600 мм включительно размещают по длине полувагона вдоль каждой боковой стены четырьмя штабелями: два штабеля посередине размещают горизонтально встык, а два - наклонно к торцовым дверям (рисунок 44). Торцовые двери ограждают щитами 1.

- длиной от 3610 до 3900 мм включительно размещают вдоль полувагона тремя штабелями (рисунок 45). При наличии свободного пространства более 300 мм между штабелями устанавливают две распорные клетки (рисунок 28).

- длиной от 3910 до 5950 мм включительно размещают вдоль полувагона тремя штабелями: один из них в середине полувагона размещают горизонтально, два другие - наклонно к торцам вагона (рисунок 46). Торцовые двери ограждают щитами 1.

- длиной от 5960 до 7000 мм включительно размещают внахлест штабелями (рисунок 47) или внахлест через несколько листов (рисунок 48).

При погрузке листов длиной от 7010 до 8500 мм включительно и толщиной от 21 до 160 мм включительно под свободные концы наклонных штабелей на расстоянии от 900 до 1100 мм укладывают прокладки 4 толщиной от 40 до 80 мм включительно и длиной, равной ширине

листа (рисунок 49). Торцовые двери ограждают щитами 1.

При погрузке листов длиной от 8510 до 11700 мм включительно и толщиной от 21 до 160 мм включительно под каждый наклонный штабель укладывают со стороны торцовой двери на расстоянии от 500 до 700 мм включительно от нее подкладку 5 высотой от 80 до 100 мм включительно, а с противоположной стороны - прокладку 4 высотой от 40 до 80 мм включительно на расстоянии от 900 до 1100 мм включительно от торцов штабеля (рисунок

50).

4.3.5. Листы шириной от 1410 до 1700 мм включительно и длиной от 3000 до 11700 мм включительно размещают в полувагоне по ширине полувагона вдоль одной стены горизонтально, вдоль другой - наклонно (рисунок 51).

При этом листы длиной от 3000 до 3900 мм включительно размещают тремя штабелями горизонтально вдоль одной стены, начиная от торцов равномерно по длине вагона, потом вдоль второй стены укладывают на них наклонно три штабеля. При наличии свободного пространства вдоль полувагона более 300 мм между штабелями устанавливают две распорные клетки.

Листы длиной от 3910 до 5950 мм включительно размещают горизонтально двумя штабелями вдоль одной стены полувагона, затем наклонно двумя штабелями вдоль противоположной стены (рисунок 51а). Между штабелями в середине полувагона устанавливают распорную клетку (рисунок 28).

Листы длиной от 5960 до 11700 мм включительно размещают вдоль одной стены полувагона двумя горизонтальными штабелями внахлест (рисунок 51б), а вдоль противоположной стены двумя наклонными штабелями внахлест.

Листы толщиной от 10 до 20 мм включительно могут размещаться внахлест через несколько листов.

4.3.6. Листы шириной от 1710 до 2700 мм включительно и длиной от 3000 до 11700 мм включительно размещают по ширине полувагона вдоль одной стены горизонтально , вдоль другой - наклонно (рисунок 52). Под наклонно размещенные штабели на расстоянии от 200 до 350 мм включительно от их края укладывают прокладки 4 сечением 100 x 100 мм.

При этом листы длиной от 3000 до 3900 мм включительно размещают вдоль полувагона тремя группами (рисунок 52а), длиной от 3910 до 5950 мм включительно - двумя.

Листы длиной от 5960 до 8500 мм включительно размещают вдоль полувагона внахлест (рисунок 52б).

При размещении в полувагонах листового металла длиной от 5960 до 11700 мм включительно на расстоянии от 3700 до 4300 мм включительно от каждой торцовой двери размещают по одной подкладке сечением не менее 40 x 100 мм и длиной, равной ширине полувагона. Лист размещается по ширине полувагона одним штабелем внахлестку. Верхняя часть листов толщиной от 100 до 120 мм включительно в трех местах по длине полувагона от поперечного смещения закрепляют аналогично схеме (рисунок 38).

4.4. Размещение и крепление листового металла толщиной от 6 до 160 мм включительно на платформах.

4.4.1. Листы длиной от 11800 до 13000 мм включительно, шириной от 2500 до 2700 мм включительно, толщиной 30 мм и более размещают одним штабелем вдоль платформы симметрично относительно продольной и поперечной плоскостей симметрии платформы (рисунок 53).

Допускается совместная укладка листов разных размеров в одном штабеле при условии размещения листов меньших размеров в средней его части. Отдельные листы не должны выходить за пределы штабеля.

По торцам штабеля вплотную к нему укладывают по одному упорному бруску 3 шириной не менее 200 мм, высотой, равной высоте штабеля груза, и длиной, равной ширине платформы. Каждый упорный брусок 3 закрепляют к полу платформы четырьмя гвоздями длиной 200 мм (по два гвоздя с каждого конца бруска). Бруски 3 в местах забивания гвоздей, должны иметь высоту не более 140 мм.

Враспор между упорными брусками 3 и торцовыми бортами платформы напротив торцовых стоек
устанавливают по два распорных бруска 2 сечением не менее 150 x 200 мм. Каждый из них закрепляют к полу платформы четырьмя гвоздями длиной 200 мм.

В торцовые стоечные скобы устанавливают короткие деревянные стойки 1. Во вторые, третьи и четвертые от торцов боковые стоечные скобы устанавливают стойки 4, которые попарно скрепляют проволокой диаметром 6 мм в четыре нити.

4.4.2. Листы длиной от 13010 до 14200 мм включительно, шириной до 2700 мм включительно и толщиной от 10 до 30 мм включительно размещают на платформе с откинутыми (при необходимости) на кронштейны торцовыми бортами (рисунок 54). Листы укладывают на две поперечные подкладки 1 сечением не менее 60 x 100 мм и длиной, равной ширине пола платформы. Подкладки располагают над шкворневыми балками и закрепляют каждую к полу четырьмя гвоздями длиной от 100 до 120 мм включительно.

Поверх листов на расстоянии 300 мм от его боковых кромок вдоль платформы укладывают восемь продольных деревянных брусков 2 (по четыре с каждой боковой стороны штабеля) высотой 50 мм , шириной от 100 до 150 мм включительно и длиной от 1000 до 1500 мм включительно. На каждую пару продольных брусков укладывают по одному поперечному бруску 3 сечением не менее 135 x 150 мм и длиной 3150 мм, размещаемому над третьими и четвертыми от торца платформы парами боковых стоечных скоб. На поперечных брусках 3 на расстоянии от 70 до 100 мм включительно от каждого конца делают зарубки глубиной от 10 до 15 мм включительно для предотвращения соскальзывания проволочных увязок 4.

Каждый поперечный брусок 3 с обеих сторон платформы закрепляют за боковые стоечные скобы увязками 4 из проволоки диаметром 6 мм в четыре нити. До закручивания проволочных увязок сверху на листы рядом с каждым бруском крепления для уплотнения штабеля листов поочередно устанавливают груз весом от 3 до 5 т включительно, снимаемый после натяжения увязок. В местах закрутки увязок вставляют деревянные колышки, закрепляемые от выпадения.

Допускается взамен поперечных брусков использовать круглые лесоматериалы диаметром

не менее 180 мм тех же пород, у которых опорную сторону стесывают на плоскость.

В первые и вторые от торцов стоечные скобы от торцов платформы устанавливают стойки 5. Каждую пару противоположных боковых стоек скрепляют попарно проволокой диаметром 6 мм в четыре нити. Против вторых, третьих и четвертых боковых стоечных скоб между бортами платформы и грузом плотно пригоняют распорки шириной не менее 200 мм и высотой, равной высоте погруженного штабеля листов. Каждую распорку закрепляют к полу платформы двумя гвоздями.

5. Размещение и крепление стальных и чугунных слитков

5.1 Слитки массой до 2,8 т включительно размещают на платформе с деревометаллическим полом симметрично относительно продольной и поперечной плоскостей симметрии платформы в количестве 26 шт. (рисунок 55). У торцовых бортов, укрепленных короткими деревянными стойками 2, и вплотную к слиткам с обеих сторон каждый группы укладывают упорные бруски 4 размерами 100 x 100 x 2750 мм. Каждый брусок закрепляют к полу 10-ю гвоздями 11 длиной 150 мм и диаметром 6 мм. Между упорными брусками, расположенными над шкворнями тележек и у торцовых бортов, укладывают по три распорных бруска 5 размерами 100 x 100 x 140 мм. Между распорными брусками, расположенными в середине вагона, также укладывают по три бруска 7 сечением 100 x 100 мм и длиной по месту. Все крайние распорные бруски закрепляют к полу гвоздями 11 по пять штук на каждый брусок. Все средние бруски скрепляют с упорными брусками скобой 6 из прутка диаметром 10 мм. От поперечного смещения слитки закрепляют шестью распорными брусками 8 и четырьмя упорными брусками 9 размерами 70 x 80 мм и длиной по месту, которые между собой скрепляют скобами 6. От продольного смещения все слитки закрепляют четырьмя парами растяжек 3 из проволоки диаметром 6 мм в четыре нити. Кроме того, крайние слитки закрепляют обвязкой 10 из проволоки диаметром 6 мм в две нити. Все продольные борта платформы укрепляют короткими деревянными стойками 1.

5.2. Слитки массой от 6 до 8 т включительно на платформе с деревометаллическим полом размещают в количестве 9 и 11 шт. соответственно (рисунки 56 и 57) симметрично относительно продольной и поперечной плоскостей симметрии платформы равномерно по всей длине. У торцовых бортов, укрепленных короткими деревянными стойками 1, укладывают упорный брусок 2 размерами 100 x 100 x 2750 мм. Между упорным бруском и крайним слитком укладывают по два распорных бруска 3 сечением 100 x 150 мм и длиной, равной расстоянию между упорным бруском и крайним слитком. Каждый распорный брусок 3 закрепляют к полу пятью гвоздями длиной 150 мм и диаметром 6 мм. Упорные бруски 2 скрепляют с распорными брусками 3 строительными скобами из прутка диаметром 10 мм. От поперечного смещения каждый слиток закрепляют двумя распорными брусками 4 сечением 50 x 100 мм и длиной, равной расстоянию между продольным бортом и слитком. Каждый брусок 4 закрепляют к полу четырьмя гвоздями длиной 100 мм и диаметром 6 мм. Кроме того, от продольного смещения стальные слитки закрепляют восемью парами растяжек 5 из проволоки диаметром 6 мм в шесть нитей с пропуском их через цапфы слитков и стоечные скобы платформы.

5.3. Слитки массой до 8 т включительно и длиной не менее 2000 мм размещают в полувагоне в количестве 9 (рисунок 58) и 10 (рисунок 59) штук. Каждый слиток размещают на двух поперечных подкладках 2 сечением не менее 40 x 150 мм и длиной, равной ширине полувагона. У торцовых дверей размещают упорные бруски 5 сечением не менее 80 x 100 мм и длиной, равной ширине полувагона.

Слитки, размещенные над хребтовой балкой, размещают вплотную друг к другу (рисунок 58).

От поперечных смещений слитки закрепляют распорными брусками 3 сечением не менее 50 x 150 мм и длиной по месту, которые закрепляют к подкладкам тремя гвоздями длиной не менее 100 мм.

Слитки весом 8 т на платформе с деревометаллическим полом размещают симметрично относительно продольной плоскости симметрии вагона тремя группами: по три слитка над шкворнями тележек и два в середине платформы (рисунок 60). У торцовых бортов, укрепленных короткими деревянными стойками 1, укладывают упорный брусок 2 размерами 100 x 100 x 2750 мм . Между упорным бруском 2 и крайним слитком устанавливают по два распорных бруска 3 сечением 100 x 100 мм и длиной, равной расстоянию между упорным бруском 2 и крайним слитком, и закрепляют к полу каждый пятью гвоздями длиной 150 мм и диаметром 6 мм. Упорные бруски 2 скрепляют с распорными брусками 3 строительными скобами из прутка диаметром 10 мм. От продольного смещения каждую группу слитков закрепляют двумя упорными брусками 4 размерами 100 x 100 x 350 мм, которые закрепляют к полу тремя гвоздями длиной 150 мм диаметром 6 мм. От поперечного смещения каждый слиток закрепляют распорными брусками 5 сечением 50 x 100 мм и длиной, равной расстоянию между бортом платформы и слитком, которые закрепляют к полу двумя гвоздями длиной 100 мм и диаметром 6 мм. Кроме того, от продольного смещения слитки закрепляют шестью парами растяжек 6 из проволоки диаметром 6 мм в четыре нити с пропуском их через цапфы слитков и стоечные скобы платформы.

Размещение указанных слитков на платформе с деревянным полом осуществляют тремя группами по три слитка над шкворнями тележек и два-три - в середине платформы (рисунок 61). У торцовых бортов, укрепленных короткими деревянными стойками, укладывают упорный брусок 1 сечением 70 x 80 мм и длиной равной ширине платформы. Брусок закрепляют к полу пятью гвоздями длиной 120 мм. Между упорным бруском и крайним слитком укладывают по два распорных бруска 2 сечением 70 x 80 мм длиной по месту и закрепляют к полу пятью гвоздями длиной 120 мм. Кроме того, от продольного смещения каждую группу слитков закрепляют двумя упорными брусками 3 размерами 50 x 100 x 450 мм, прибиваемыми к полу пятью гвоздями длиной 100 мм.

5.4. Слитки весом до 8 т включительно размещают поперек платформы с деревянным полом равномерно по ее длине симметрично относительно продольной и поперечной плоскостей симметрии (рисунки 62, 63). У торцовых бортов размещают упорные бруски 2 сечением не менее 100 x 100 мм и длиной, равной ширине платформы, которые закрепляют к полу пятью гвоздями длиной 150 мм.

Между крайними слитками и упорными брусками 2 устанавливают два -три распорных бруска 3 сечением не менее 100 x 100 мм. Каждый брусок закрепляют к полу платформы четырьмя гвоздями длиной 150 мм.

Продольные борта платформ укрепляют деревянными боковыми стойками 4 (рисунок 62,

63), которые попарно скрепляют проволокой диаметром 6 мм в восемь нитей. Торцовые борта платформ подкрепляют стойками 1.

От поперечных смещений каждый слиток закрепляют двумя распорными брусками 6 (рисунок 63) сечением 50 x 100 мм и длиной по месту, которые закрепляют к полу платформы четырьмя гвоздями длиной 100 мм.

5.5. Слитки массой от 8 до 9 т включительно длиной не менее 2000 мм размещают вдоль полувагона симметрично относительно продольной и поперечной плоскостей симметрии полувагона (рисунки 64, 65). При недоиспользовании грузоподъемности в середине полувагона симметрично относительно продольной плоскости симметрии размещают дополнительно по одному слитку, как показано на рисунках 58 и 64.

Слитки размещают на подкладках 2 сечением не менее 40 x 150 мм и длиной, равной ширине полувагона. Нижняя поверхность слитков, соприкасающаяся с подкладками, должна быть ровной, без приливов . У торцовых дверей укладывают упорные бруски 5 сечением не менее 80 x 100 мм и длиной, равной ширине полувагона. Вплотную к упорным брускам 5 и торцам слитков укладывают распорные бруски 1 сечением не менее 100 x 150 мм и длиной по месту. Допускается скрепление упорно-распорных брусков между собой скобами.

От поперечных смещений каждую группу слитков закрепляют двумя парами распорных брусков 3 сечением 50 x 150 мм и длиной по месту, которые закрепляют к подкладке 2 тремя гвоздями длиной не менее 100 мм.

5.6. Чугунные слитки весом до 70 кг включительно грузят в полувагоны и на платформы навалом с равномерным распределением груза по всей площади пола. При перевозке слитков на платформах борта последних наращивают до высоты погрузки.

6. Размещение и крепление изложниц

6.1. Размещение и крепление изложниц на платформах с деревянным полом.

6.1.1. Изложницы массой единицы до 1,5 т включительно размещают (рисунок 66) в шесть рядов по ширине и в восемь рядов по длине платформы. Ряды изложниц размещают с равномерными зазорами по длине платформы. Между собой все изложницы закрепляют обвязками 1 из проволоки диаметром 6 мм в две нити. Дополнительно изложницы, размещенные у торцовых бортов, закрепляют обвязками 4 из проволоки диаметром 6 мм в восемь нитей. У каждого торцового борта платформы укладывают по одному упорному бруску 3 сечением не менее 100 x 100 мм и длиной, равной ширине платформы. Каждый брусок закрепляют к полу 10 гвоздями длиной не менее 150 мм. Торцовые и боковые борта платформы подкрепляют стойками.

6.1.2. Изложницы массой 4,6 т в количестве 15 штук размещают симметрично относительно продольной и поперечной плоскостей симметрии платформы с равномерными зазорами между ними (рисунок 67). Размещают изложницы длинной стороной поперек платформы в количестве 11 шт., а вдоль вагона - 4 шт. Изложницы размещают на расстоянии от 400 до 500 мм включительно от торцовых бортов платформы. Секции продольных бортов, а также торцовые борта платформы укрепляют короткими стойками 2, вдоль торцовых бортов укладывают упорные бруски 1 сечением не менее 100 x 100 мм и длиной, равной ширине платформы. Каждый брусок закрепляют к полу 10 гвоздями длиной не менее 150 мм. В зазор между упорными брусками 1 и крайними изложницами устанавливают по два распорных бруска 3 сечением 100 x 100 мм и длиной по месту, каждый из которых закрепляют к полу пятью гвоздями длиной 150 мм.

Противоположные боковые стойки скрепляют между собой проволокой диаметром 6 мм в восемь нитей.

6.1.3. Изложницы массой свыше 4,6 т до 6,7 т включительно размещают поперек платформы вплотную друг к другу симметрично относительно продольной и поперечной плоскостей симметрии платформы на две продольные подкладки 1 сечением не менее 25 x 200 мм (рисунки 68, 69). Допускается применение подкладок составных по ширине и длине. Составные части подкладок по длине должны быть не менее 2000 мм, каждую из которых закрепляют к полу платформы тремя гвоздями длиной не менее 75 мм . С наружных сторон крайние изложницы закрепляют двумя упорными брусками 2 сечением не менее 150 х 200 мм и длиной от 400 до 500 мм включительно, которые затесывают на клин. Эти бруски закрепляют к подкладкам и полу каждый четырьмя гвоздями длиной не менее 150 мм. Каждую крайнюю изложницу закрепляют двумя растяжками 5 из проволоки диаметром 6 мм в шесть нитей. Растяжки закрепляют одним концом за приливы изложницы, другим - за вторые от торцов стоечные скобы платформы.

Каждую первую и третью от торцов изложницы скрепляют между собой увязкой 4 из проволоки диаметром 6 мм в шесть нитей, которую пропускают через внутреннее отверстие изложниц и перекрещивают поверху над средней изложницей (рисунок 68).

Допускается увязывать три крайние изложницы между собой горизонтальными увязками 4 из проволоки диаметром 6 мм в шесть нитей за верхние приливы (рисунок 69).

В стоечные скобы продольных бортов устанавливают деревянные стойки 3. Противоположные стойки скрепляют между собой проволокой диаметром 6 мм в восемь нитей.

6.1.4. Изложницы массой свыше 6,7 т до 12,5 т включительно размещают вдоль платформы вплотную друг к другу, в один ряд по ширине, симметрично относительно продольной и поперечной плоскостей симметрии платформы (рисунок 70).

Допускается размещать в середине платформы две изложницы (рисунок 71).

Каждую изложницу размещают на две поперечные подкладки 1 сечением не менее 25 x 150 мм и длиной, равной ширине платформы, каждую из которых закрепляют к полу двумя гвоздями длиной не менее 75 мм.

Каждую изложницу закрепляют четырьмя распорными брусками 2 сечением не менее 100 x 150 мм, которые закрепляют к полу платформы (через подкладку) каждый пятью гвоздями длиной не менее 175 мм.

Все изложницы скрепляют между собой с двух сторон за приливы увязкой 4 из проволоки

диаметром 6 мм в четыре нити.

От продольных перемещений изложницы закрепляют четырьмя парами растяжек 3 из проволоки диаметром 6 мм в шесть нитей.

6.1.5. Изложницы, боковая поверхность которых не имеет плоской опоры, размещают по 5-6 шт. вертикально над хребтовой балкой вплотную друг к другу симметрично относительно продольной и поперечной плоскостей симметрии платформы (рисунок 72).

От продольного смещения изложницы закрепляют с каждой стороны двумя упорными брусками 1 сечением не менее 100 x 150 мм и длиной от 800 до 1000 мм включительно, каждый из которых закрепляют к полу 10 гвоздями длиной 150 мм. Кроме этого , крайние изложницы закрепляют четырьмя парами растяжек 2 из проволоки диаметром 6 мм в восемь нитей за верхние боковые цапфы и стоечные скобы платформы.

Изложницы между собой по обеим сторонам скрепляют за нижние цапфы увязкой 3 из проволоки диаметром 6 мм в восемь нитей.

От поперечного смещения каждую изложницу закрепляют двумя парами распорных брусков 4 сечением не менее 50 x 100 мм и длиной по месту. Каждый брусок закрепляют к полу платформы пятью гвоздями длиной 100 мм.

6.2. Размещение и крепление изложниц на платформах с деревометаллическим полом.

6.2.1 Изложницы массой до 1,5 т включительно размещают в шесть рядов по ширине и в шесть рядов по длине платформы (рисунок 73). Изложницы размещают с равномерными зазорами по длине платформы. Изложницы, уложенные у торцовых бортов платформы, скрепляют между собой увязкой 3 из проволоки диаметром 6 мм в шесть нитей, остальные - из проволоки диаметром 6 мм в две нити. У торцовых бортов платформы, укрепленных короткими деревянными стойкам 1, размещают по одному упорному бруску 2 размерами

100 x 100 x 2750 мм.

От продольного смещения изложницы закрепляют восемью парами растяжек 4 из проволоки диаметром 6 мм в шесть нитей за цапфы изложниц и стоечные скобы платформы. Секции продольных бортов укрепляют деревянными стойками 5.

6.2.2. Изложницы массой свыше 1,5 т до 4,6 т включительно в количестве 15 шт. размещают симметрично относительно продольной и поперечной плоскостей симметрии платформы (рисунок 74): поперек платформы 11 шт., вдоль платформы 4 шт.

Изложницы размещают на расстоянии от 400 до 500 мм включительно от торцовых бортов платформы. Вдоль торцовых бортов укладывают упорные бруски 2 сечением 100 x 100 мм и длиной, равной ширине платформы. Между упорными брусками 2 и крайними изложницами укладывают по два распорных бруска 3 сечением 100 x 100 мм и длиной по месту, которые закрепляют к полу пятью гвоздями 7 длиной 150 мм и диаметром 6 мм. Упорный брусок 2 скрепляют с распорными брусками 3 строительными скобами из прутка диаметром 10 мм.

Изложницы скрепляют между собой увязками 4 из проволоки диаметром 6 мм в две нити. От продольного смещения изложницы закрепляют восемью парами растяжек 5 из проволоки диаметром 6 мм в шесть нитей за цапфы изложниц и стоечные скобы платформы.

От поперечного смещения среднюю и крайние от торцов платформы изложницы закрепляют распорными брусками 6 сечением 50 х 100 мм и длиной по месту, которые закрепляют к полу четырьмя гвоздями 7 длиной 100 мм и диаметром 6 мм.

Торцовые борта и секции продольных бортов платформы укрепляют деревянными стойками 1 и 8 соответственно.

6.2.3. Изложницы массой свыше 4,6 т до 6,7 т включительно размещают поперек платформы вплотную друг к другу, симметрично относительно продольной и поперечной плоскостей симметрии (рисунок 75). Вдоль торцовых бортов укладывают упорные бруски 2 сечением 100 x 100 мм и длиной, равной ширине платформы. Между крайними изложницами и упорными брусками 2 устанавливают по два распорных бруса 3 сечением 100 x 150 мм и длиной по месту, каждый из которых закрепляют к полу пятью гвоздями длиной 150 мм и диаметром 6 мм. Упорный брусок 2 скрепляют с распорными брусками 3 строительными скобами из прутка диаметром 10 мм. Крайние и третьи от торцов изложницы скрепляют между собой за цапфы увязками 4 из проволоки диаметром 6 мм в шесть нитей. От продольного смещения изложницы закрепляют восемью парами растяжек 5 из проволоки диаметром 6 мм в шесть нитей за цапфы изложниц и стоечные скобы. От поперечного смещения каждую изложницу закрепляют двумя распорными брусками 6 сечением не менее 60 x 100 мм и длиной по месту, каждый из которых закрепляют к полу пятью гвоздями длиной 110 мм и диаметром 6 мм. Торцовые борта платформы укрепляют короткими деревянными стойками 1.

6.2.4. Изложницы массой свыше 6,7 до 12,5 т включительно размещают на платформе симметрично относительно продольной и поперечной плоскостей симметрии (рисунки 76, 77). Вдоль торцовых бортов платформы на пол укладывают упорные бруски 2 размерами

100 x 100 x 2750 мм. Между упорным бруском 2 и крайней изложницей укладывают по два распорных бруска 3 сечением 100 x 100 мм. Распорные и упорные бруски скрепляют между собой скобами 9 из прутка диаметром 10 мм, а между собой распорные бруски 3 скрепляют соединительными планками 4 сечением 25 x 100 мм и длиной равной ширине платформы, которые закрепляют двумя гвоздями 8 длиной 80-100 мм и диаметром 6 мм на каждый распорный брусок. Изложницы скрепляют между собой с двух сторон за цапфы увязкой 6 из проволоки диаметром 6 мм в четыре нити. От продольного смещения изложницы закрепляют восемью парами растяжек 7 из проволоки диаметром 6 мм в шесть нитей за цапфы изложниц и боковые стоечные скобы платформы. От поперечного смещения каждую изложницу закрепляют двумя парами распорных брусков 5 сечением не менее 60 x 100 мм и длиной по месту, каждый из которых закрепляют к полу пятью гвоздями 8 длиной 110 мм и диаметром 6 мм. Торцовые борта платформы укрепляют короткими деревянными стойками

1.

6.2.5. Изложницы, имеющие форму усеченного конуса размещают вдоль хребтовой балки вплотную друг к другу симметрично относительно продольной и поперечной плоскостей симметрии платформы (рисунки 78, 79). Торцовые борта платформы укрепляют короткими деревянными торцовыми стойками 1. Вдоль торцовых бортов укладывают упорные бруски 2 размерами 100 x 100 x 2750 мм. Между упорным бруском 2 и крайней изложницей укладывают на расстоянии от 150 до 200 мм включительно друг от друга два распорных бруска 3 сечением 100 x 150 мм. Каждый распорный брусок 3 скрепляют с упорным бруском 2 скобами 9 из прутка диаметром 10 мм, а между собой распорные бруски 3 скрепляют

соединительными планками 4 сечением 25 x 100 мм и длиной равной ширине платформы,

которые закрепляют двумя гвоздями 8 длиной от 80 до 100 мм включительно и диаметром 6 мм на каждый распорный брусок. От продольного смещения изложницы закрепляют восемью парами растяжек 7 в шесть нитей из проволоки диаметром 6 мм за верхние цапфы и боковые скобы платформы. Между собой изложницы скрепляют за нижние цапфы двумя увязками 6 из проволоки диаметром 6 мм в четыре нити. От поперечного смещения каждую изложницу закрепляют двумя парами распорных брусков 5 сечением 50 x 100 мм и длиной по месту. Каждый брусок закрепляют пятью гвоздями 8 длиной 100 мм и диаметром 6 мм.

6.3. Размещение и крепление изложниц в полувагонах

6.3.1. Изложницы массой 8,5 т в количестве 7-8 шт. размещают группами (рисунки 80, 81) симметрично относительно продольной и поперечной плоскостей симметрии полувагона. У торцовых дверей с каждой стороны полувагона укладывают по упорному бруску 1 сечением 100 x 150 мм и длиной, равной внутренней ширине полувагона. Вплотную к этим брускам укладывают по две изложницы поперек полувагона, располагая их на трех продольных подкладках 2 сечением не менее 30 x 150 мм и длиной от 2000 до 2200 мм включительно. Среднюю подкладку 2 располагают над хребтовой балкой, а крайние - посередине крышек люков. Изложницы средней группы устанавливают вдоль полувагона на две поперечные подкладки 3 сечением не менее 30 x 150 мм и длиной, равной ширине полувагона, которые располагают на поперечных балках и между гофрами крышек люков.

Допускается в середине полувагона устанавливать две изложницы (рисунок 81).

От поперечного смещения изложницы средней группы закрепляют распорными брусками 4 сечением не менее 50 x 150 мм и длиной по месту. Распорные бруски 4 размещают на поперечных подкладках 3 и закрепляют к ним тремя гвоздями длиной 80 мм.

Торцовые двери полувагона ограждают щитами 5.

6.3.2. Изложницы массой от 14 до 16 т включительно размещают вдоль полувагона симметрично относительно продольной и поперечной плоскостей симметрии (рисунок 82). Изложницы устанавливают на поперечные подкладки 1 сечением не менее 50 x 150 мм и длиной, равной ширине полувагона.

Между каждым торцовым порожком и изложницей укладывают упорный брусок 4 сечением не менее 100 x 100 мм и длиной, равной ширине полувагона.

От поперечного смещения каждую изложницу закрепляют двумя парами распорных брусков 3 сечением не менее 50 x 100 мм и длиной по месту, которые закрепляют к подкладкам 1 тремя гвоздями длиной 100 мм.

От продольного смещения изложницы закрепляют распорными брусками 2 сечением не менее 100 x 100 мм и длиной, равной зазору между средними изложницами. Распорные бруски 2 закрепляют двумя поперечными соединительными планками сечением не менее 25 x 100 мм и длиной, равной ширине полувагона, которые и закрепляют к брускам двумя гвоздями длиной от 100 до 120 мм включительно.

7. Размещение и крепление слябов

7.1. Слябы толщиной от 100 до 200 мм включительно, длиной 1700 и шириной 600 мм размещают в полувагоне в два яруса (рисунок 83). Каждый ярус слябов грузят симметрично относительно продольной и поперечной плоскостей симметрии полувагона.

В первом ярусе 26 слябов: по 12 вдоль боковых стен и по одному поперек полувагона с обеих сторон. Вдоль торцовых дверей укладывают упорные бруски 1 сечением 100 x 150 мм и длиной, равной ширине кузова полувагона, на высоту погрузки слябов, и распорные бруски 2 длиной по месту. Во втором ярусе размещают 24 сляба, по 12 в каждом ряду, причем группы слябов по 6 шт. размещают вплотную к упорным брускам у торцовых дверей. В середине полувагона укладывают распорные бруски 4 и закрепляют их планками 3. Если полная грузоподъемность полувагона не используется, то слябы размещают в третьем ярусе у торцовых дверей (рисунок 84).

При погрузке в полувагоны слябы длиной более 3600 мм размещают на деревянных подкладках сечением 40 x 100 мм и длиной, равной ширине полувагона, правильными рядами вдоль полувагона с раздвижкой от продольной плоскости симметрии полувагона к боковым стенкам. Подкладки располагают на концевых, шкворневых, промежуточных балках полувагона.

7.2 Слябы толщиной от 100 до 200 мм включительно, шириной от 1000 до 1250 мм включительно , длиной от 2600 до 3500 мм включительно размещают на подкладках 1 двумя продольными рядами по ширине полувагона (рисунок 85-86).

7.3. Слябы шириной от 950 до 1100 мм включительно и толщиной от 200 до 250 мм включительно размещают в полувагонах:

- длиной от 8500 до 12000 мм включительно в количестве 4 штук (рисунок 87) вдоль полувагона симметрично относительно его продольной и поперечной плоскостей симметрии: два сляба - горизонтально, два вдоль боковых стен - наклонно;

- длиной от 4250 до 6000 мм включительно в количестве 8 штук вдоль полувагона (рисунок 88) симметрично относительно его продольной и поперечной плоскостей симметрии: четыре сляба - горизонтально, четыре вдоль боковых стен - наклонно.

Длина слябов, установленных горизонтально и наклонно должна быть одинаковой. При этом наклонно устанавливают слябы равной ширины и высоты. Ширина и высота слябов, установленных наклонно и горизонтально, может быть различной.

Для предотвращения продольных смещений в торцовых частях полувагона устанавливают распорные рамы, состоящие из упорного бруска 3 размером 100 x 120 x 2850 мм и распорных брусков 4 сечением не менее 100 x 120 мм и длиной по месту. Упорный брусок 3 и распорные бруски 4 скрепляют между собой строительными скобами из прутка диаметром от 6 до 8 мм включительно или гвоздями длиной 150 мм , которые забивают под углом 450. Соединительные планки 5 размером 25 x 100 x 2850 мм закрепляют к распорным брускам 4 гвоздями длиной 80 мм - по два в каждое соединение. Допускается использовать распорные бруски 4 составные по высоте.

7.4 Слябы шириной от 950 до 1370 мм включительно и толщиной от 200 до 250 мм

включительно в полувагонах размещают:

- длиной от 4700 до 6200 мм включительно - в количестве 5 штук;

- длиной от 6500 до 9400 мм включительно - в количестве 4 штук;

- длиной от 8500 до 12000 мм включительно - в количестве 3 штук.

7.4.1 Слябы длиной от 4700 до 6200 мм включительно размещают в полувагонах (рисунок 89) симметрично относительно его продольной и поперечной плоскостей симметрии.

Один сляб размещают горизонтально в середине полувагона. В торцах полувагона размещают подкладки 1 размером 40 x 100 x 2850, в середине которых устанавливают бруски 2 длиной 1000 мм и сечением не менее 100 x 160 мм. Бруски 2 закрепляют к подкладкам 1 четырьмя гвоздями 3. Длина гвоздей должна превышать высоту брусков 2 не менее чем на 50 мм. Четыре сляба размещают наклонно, вплотную к торцовым порожкам и боковым бортам полувагона, с опорой на сляб, установленный горизонтально, и бруски 2.

Допускается бруски 2 изготавливать составными по высоте из двух брусков сечением не менее 100 x 80 мм, которые скрепляют между собой четырьмя гвоздями длиной не менее

120 мм.

7.4.2 Слябы длиной от 6500 до 9400 мм включительно размещают в количестве 4 штук (рисунок 90) двумя продольными рядами по ширине в полувагоне симметрично относительно его продольной и поперечной плоскостей симметрии.

Два сляба размещают горизонтально, каждый вплотную к противоположным торцовым порожкам, которые ограждают упорными брусками 1 размером 80 x 100 x 2850 мм, и боковым стенам полувагона. Каждый сляб устанавливают на три подкладки 2 размером 40 x 100 x 2850 мм. Затем размещают два наклонных сляба, располагая их над горизонтальными слябами. Наклонные слябы устанавливают вплотную к противоположным упорным брускам 1, на торцы горизонтальных слябов, составную прокладку 3 размером

160 x 200 x 2850 мм и дополнительную подкладку 4 сечением не менее 50 x 100 мм и длиной равной ширине сляба. Составную прокладку 3 изготавливают из четырех брусков размером 80 x 100 x 2850 мм, которые скрепляют между собой гвоздями К6 х 120.

От поперечных смещений слябы закрепляют распорными брусками 5 сечением не менее 80 x 100 мм и длиной по месту, которые устанавливают на подкладки 2 и составную прокладку 3, враспор между слябами. Каждый распорный брусок 5 закрепляют к подкладкам 2 и составной прокладке 3 тремя гвоздями 6 К6 х 120.

7.4.3 Слябы длиной от 8500 до 12000 мм включительно размещают в полувагонах в количестве 3 штук (рисунок 91) симметрично относительно его продольной и поперечной плоскостей симметрии. В полувагонах с длиной кузова 12300 мм размещают слябы длиной не менее 8800 мм. В полувагонах с длиной кузова 12700 мм размещают слябы длиной не менее

9200 мм.

Один сляб 1 устанавливают горизонтально. Его длина не должна превышать длины слябов, размещенных наклонно 2. Слябы, размещенные наклонно, должны быть равной ширины и высоты.

Для предотвращения продольных смещений в торцовых частях полувагона устанавливают распорные рамы, состоящие из упорного бруска 3 размером 100 x 120 x 2850 мм и распорных брусков 4 сечением не менее 100 x 120 мм и длиной по месту.

Упорный брусок 3 и распорные бруски 4 скрепляют между собой строительными скобами из прутка диаметром от 6 до 8 мм включительно или гвоздями длиной 150 мм, которые забивают под углом 450. Соединительные планки 5 размером 25 x 100 x 2850 мм закрепляют к распорным брускам 4 гвоздями длиной 80 мм - по 2 в каждое соединение. Допускается использовать распорные бруски 4 составные по высоте.

7.5. Слябы шириной от 1025 до 1370 мм включительно, толщиной от 200 до 250 мм включительно и длиной от 4900 до 6000 мм включительно в полувагонах размещают в количестве 6 штук.

7.5.1. Слябы длиной от 4900 до 5500 мм включительно размещают в полувагоне (рисунок 92) в следующем порядке.

Первые два сляба 1 размещают горизонтально вдоль хребтовой балки симметрично относительно продольной и поперечной плоскостей симметрии полувагона, остальные четыре сляба 2 - наклонно, вплотную к боковым стенам и угловым стойкам полувагона. Наклонно размещают слябы равной ширины и высоты. Ширина и высота слябов, размещенных наклонно и горизонтально, может быть различной.

Для предотвращения продольных смещений в торцовых частях полувагона устанавливают распорные рамы, состоящие из упорного бруска 3 размером 100 x 120 x 2850 и распорных брусков 4 сечением не менее 100 x 120 мм и длиной по месту.

Упорный брусок 3 и распорные бруски 4 скрепляют между собой строительными скобами из прутка диаметром от 6 до 8 мм включительно или гвоздями длиной 150 мм, которые забивают под углом 450. Соединительные планки 5 размером 25 x 100 x 2850 мм закрепляют к распорным брускам 4 гвоздями длиной 80 мм - по два в каждое соединение. Допускается использовать распорные бруски 4 составные по высоте.

7.5.2. Слябы длиной свыше 5500 до 6000 мм включительно размещают (рисунок 93) в торцовых частях полувагона симметрично относительно его продольной и поперечной плоскостей симметрии. Два сляба устанавливают горизонтально вплотную к упорным брускам 1 размером 80 x 100 x 2850 мм . С каждой стороны горизонтально установленных слябов наклонно размещают по одному слябу с опорой на боковые стены полувагона.

Для предотвращения продольных смещений в середине полувагона устанавливают распорную раму, состоящую из четырех распорных брусков 2 сечением не менее 80 x 100 мм и длиной по месту и четырех соединительных планок 3 размером 25 x 100 x 2850 мм.

Соединительные планки 3 закрепляют к распорным брускам 2 гвоздями 4 К5 х 80 мм - по два в каждое соединение. Допускается использовать распорные бруски 2 составные по высоте.

При погрузке слябов длиной от 5900 до 6000 мм включительно распорная рама не

устанавливается.

7.6. Слябы шириной от 1250 до 1350 мм включительно, толщиной 250 мм и длиной от 5500 до 5900 мм включительно размещают в полувагоне в количестве 4 штук (рисунок 94) горизонтально двумя продольными рядами ряда по ширине полувагона симметрично относительно его продольной и поперечной плоскостей.

Слябы устанавливают на подкладки 1 размером 40 x 100 x 2850 мм вплотную к боковым стенам и торцам полувагона.

От поперечных смещений слябы закрепляют распорными брусками 2 сечением не менее 80 x 100 мм и длиной по месту, каждый из которых устанавливают на подкладки 1 враспор между слябами. Каждый распорный брусок 2 закрепляют к подкладкам 1 двумя гвоздями 5.

От продольного смещения каждый сляб закрепляют двумя распорными брусками 3 сечением не менее 100 x 160 мм и длиной по месту, которые скрепляют между собой соединительной планкой 4 размером 40 x 100 x 2850 мм. Соединительную планку 4 закрепляют к распорным брускам 3 гвоздями 5 К6 х 120 - по два в каждое соединение.

7.7. Слябы шириной от 1350 до 1500 мм включительно, толщиной от 200 до 250 мм включительно и длиной от 7000 до 8000 мм включительно размещают в полувагоне в количестве 3 штук (рисунок 95) симметрично относительно продольной плоскости симметрии полувагона. Один сляб размещают горизонтально вплотную к торцовому бруску 1 размером

100 x 150 x 2850 мм на подкладки 2 размером 25 x 100 x 2850 мм.

В противоположном торце полувагона устанавливают распорную раму, состоящую из упорного бруска 7 сечением не менее 100 x 150 мм и длиной 2850 мм и двух распорных брусков 6 сечением не менее 150 x 150 мм и длиной по месту. Упорный брусок 7 и распорные бруски 6 скрепляют между собой между собой строительными скобами из прутка диаметром от 6 до 8 мм включительно или гвоздями длиной 150 мм, которые забивают под углом 450. Распорные бруски 6 дополнительно скрепляют соединительными планками 5 размером

25 x 50 x 2850 мм гвоздями 8 К4 х 50 - по два в каждое соединение.

Два других сляба устанавливают вплотную к распорной раме наклонно с опорой на горизонтальный сляб, подкладку 4 размером 50 x 100 x 2850 мм и упорный брусок 3 сечением не менее 25 x 100 мм и длиной по месту.

От поперечных смещений горизонтально установленный сляб закрепляют распорными брусками 3, каждый из которых закрепляют к подкладкам 2 тремя гвоздями 8.

7.8. Слябы шириной от 1450 до 1550 мм включительно, толщиной 200 мм и длиной от 8500 до 12000 мм включительно размещают в полувагоне в количестве 3 штук (рисунок 96) симметрично относительно поперечной плоскости симметрии полувагона. Первый сляб устанавливают горизонтально в середине полувагона симметрично относительно продольной и поперечной плоскостей симметрии полувагона на подкладки 4 размером

40 x 100 x 2850 мм, второй сляб устанавливают горизонтально со смещением к одной из боковых стен полувагона, третий - наклонно к противоположной боковой стене полувагона с опорой на два горизонтально размещенных сляба, вплотную к упорному бруску 5 сечением не менее 80 x 100 мм и длиной 300 мм. Упорные бруски 5 закрепляют к подкладкам 4 гвоздями 7 К6 х 110 мм по два в каждое соединение.

Для предотвращения продольных смещений в торцовых частях полувагона устанавливают распорные рамы, состоящие из упорных брусков 1 размером 80 x 100 x 2850 мм и четырех распорных брусков 2 сечением 80 x 100 мм и длиной по месту.

Упорные бруски 1 и распорные бруски 2 скрепляют между собой строительными скобами из прутка диаметром от 6 до 8 мм включительно или гвоздями длиной 150 мм, которые забивают под углом 450. Соединительные планки 3 размером 25 x 100 x 2850 мм закрепляют к распорным брускам 2 гвоздями 6 К5 х 80 мм - по два в каждое соединение. Допускается использовать распорные бруски 3 составные по высоте.

При погрузке-выгрузке слябов магнитными грузозахватными устройствами допускается подкладки 4 и упорные бруски 5 не устанавливать.

При погрузке слябов длиной от 11900 до 12000 мм включительно бруски 2 не устанавливаются.

7.9. Слябы шириной от 1515 до 1550 мм включительно, толщиной от 200 до 250 мм включительно и длиной от 7000 до 8200 мм включительно размещают в полувагоне в количестве 3 штук (рисунок 97) симметрично относительно продольной плоскости симметрии полувагона. Первый сляб размещают горизонтально в середине полувагона симметрично относительно его продольной и поперечной плоскостей симметрии на две подкладки 1 размером 40 x 100 x 285 мм, второй сляб размещают на первый сляб горизонтально со смещением к торцу полувагона вплотную к торцовому щиту 2 из брусков 50 x 100 x 600 мм и досок 40 x 200 x 2850 мм и опорой на подкладку 3 размером 160 x 300 x 2850 мм. Подкладку 3 допускается изготавливать составной по высоте и ширине. Третий сляб размещают наклонно к противоположному торцу полувагона вплотную к бруску 4 размером

80 x 100 x 2850 мм с опорой на подкладку 1, прокладку 5 размером 50 x 100 x 2850 мм и торцы горизонтально размещенных слябов. От поперечных смещений слябы закрепляют распорными брусками 6 сечением не менее 50 x 100 мм и длиной по месту, каждый из которых закрепляют тремя гвоздями 8 К4 х 90 мм к подкладкам 1, 3 и прокладке 5 с обеих сторон сляба.

Для предотвращения смещений прокладку 5 скрепляют с подкладкой 1 доской 7 сечением 40 x 100 мм длиной по месту гвоздями 8 по три в каждое соединение. Подкладки 1 и упорные бруски 6 в торцовой части наклонного сляба также скрепляют доской 7, которую закрепляют гвоздями 8 - по три в каждое соединение.

7.10. Слябы шириной от 1550 до 1850 мм включительно и толщиной от 200 до 250 мм включительно размещают в полувагонах:

- длиной от 5100 до 5900 мм включительно - в количестве 3 штук;

- длиной от 7000 до 7500 мм включительно, от 8500 до 12000 мм включительно - в количестве 2 штук.

7.10.1. Слябы длиной от 5100 до 5900 мм включительно размещают (рисунок 98) вдоль хребтовой балки симметрично относительно продольной плоскости симметрии полувагона. В середине полувагона горизонтально устанавливают сляб на подкладки 2 размером

40 x 100 x 2850 мм, уложенные над промежуточными балками полувагона. В торцах

полувагона размещают упорные бруски 1 размером 80 x 100 x 2850 мм. Два других сляба размещают вплотную к упорному бруску 1 наклонно, с опорой на торец горизонтального сляба и прокладки 5 размером 80 x 100 x 2850 мм.

От поперечных смещений горизонтальный сляб закрепляют распорными брусками 3 сечением не менее 40 x 100 мм и длиной по месту, каждый из которых закрепляют к подкладкам 2 тремя гвоздями 4 К5 х 80 мм. Наклонно установленные слябы закрепляют от поперечных смещений распорными брусками 3, которые закрепляют к торцовым упорным брускам 1 и прокладкам 5, каждый тремя гвоздями 4.

Для предотвращения смещения прокладок 5 к распорным брускам 3, размещенных на подкладках 2 и прокладках 5, закрепляют соединительную доску 6 сечением не менее 40 x 100 мм и длиной по месту гвоздями 4 - по три в каждое соединение. Допускается заменять соединительную доску 6 увязкой из проволоки диаметром 6 мм в две нити.

7.10.2. Слябы длиной от 7000 до 7500 мм включительно размещают (рисунок 99) вдоль хребтовой балки симметрично относительно продольной плоскости симметрии полувагона. Один сляб размещают горизонтально вплотную к упорному бруску 1 размером

80 х 100 х 2850 мм на подкладки 2 размером 40 x 200 x 2850 мм. Второй сляб устанавливают вплотную к противоположному упорному бруску 1, наклонно с опорой на торец горизонтального сляба, подкладку 2 и прокладку 4 размером 80 x 100 x 2850 мм.

От поперечных смещений слябы закрепляют распорными брусками 3 сечением 50 x 200 мм и длиной по месту, каждый из которых закрепляют к подкладкам 2 и прокладке 4 тремя гвоздями 6 К5 х 80.

Для предотвращения смещений прокладки 4 ее соединяют с подкладкой 2 доской 5 сечением 40 x 100 мм и длиной по месту. Доску закрепляют двумя гвоздями 6 в каждое соединение.

7.10.3. Слябы длиной от 8500 до 12000 мм включительно размещают в полувагоне в количестве двух штук (рисунок 100) симметрично относительно поперечной плоскости симметрии полувагона.

Первый сляб 1 размещают горизонтально со смещением к одной из боковых стен полувагона, второй сляб 2 - наклонно к противоположной боковой стене полувагона с опорой на первый сляб.

Для предотвращения продольных смещений в торцовых частях полувагона устанавливают распорные рамы, состоящие из упорных брусков 3 размером 100 x 120 x 2850 мм и четырех распорных брусков 4 сечением не менее 100 x 120 мм и длиной по месту.

Упорные и распорные бруски скрепляют между собой строительными скобами из прутка диаметром от 6 до 8 мм включительно или гвоздями длиной 150 мм, которые забивают под углом 450. Соединительные планки 5, имеющие размер 25 x 100 x 2850 мм закрепляют к распорным брускам 4 гвоздями длиной 80 мм - по два в каждое соединение. Допускается использовать распорные бруски 3 составные по высоте.

При погрузке слябов длиной от 11900 до 12000 мм включительно бруски 2 не устанавливаются.

7.11. Слябы на платформах, переоборудованных по черт. 14 77308 ОАО "НЛМК", размещают симметрично относительно продольной и поперечной плоскостей симметрии платформы.

От продольного смещения слябы с обеих сторон закрепляют упорными балка